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建筑工程项目计划方案项目施工组织计划方案规划设计方针.doc

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建筑 工程项目 计划 方案 项目 施工 组织 规划 设计 方针
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-_目 录目 录1第一章、工程概况11.1.工程概况11.2.工程施工特点1第二章、施工部署12.1.总体部署1第三章、主要施工方案23.1.主要施工方案23.2.各施工阶段的施工程序33.3.各施工阶段的协调穿插3第四章、主要分部分项工程施工方法44.1.测量放线44.2.基础工程施工64.3.±0.00以上主体结构施工174. 4.装饰工程384.5.外脚手架工程474. 6.安装工程52第五章、组织机构及劳动力组织845.1.施工组织机构845.2.施工部署855.3.施工管理人员配备及分工855.4.施工准备86第六章、质量技术保证措施916.1.建立和健全质量保证体系916.2.工程质量总体保证措施916.3.施工测量质量保证措施956.4.基础施工质量保证措施966.5.钢筋工程施工质量保证措施976.6.模板工程施工质量保证措施986.7.砼工程施工质量保证措施986.8.砌体施工质量保证措施996.9.屋面防水施工质量保证措施996.10.装饰工程质量保证措施100第七章、安全生产与文明施工措施1027.1.文明施工措施1027.2.保证安全措施1057.3.工程半成品和成品保护措施110第八章、施工进度计划及工期保证措施1128.1.施工进度计划及保证措施112第九章、雨季施工措施1139.1.雨季施工措施113第十章、施工平面布置图11410.1.施工机械平面设置11410.2.施工供水排水11410.3.施工临时用电11410.4.通讯设备11410.5.场内外道路及场地硬化114第一章、工程概况1.1.工程概况中山市金华材料有限公司厂房A、厂房B、宿舍楼工程位于中山市火炬开发区,由中山市金华材料有限公司投资建设,中山市第二建筑设计院有限公司设计,中山市新世界建设监理有限公司监理,中山市今天建筑工程有限公司承建。占地面积40余亩,由厂房A、厂房B及宿舍楼组成,总建筑面积约35866.47平方米。本工程均为高强度预应力混凝土管桩基础,钢筋砼框架结构。厂房A为六层,建筑面积15112㎡,首层高6m,二层高5m,其余层高4.5m, 建筑高度29.45m。厂房B为三层,建筑面积15606.6㎡,首层高4.5m,二层层高有4.0 m和3.5m,三层层高有4.0 m和3.8m, 建筑高度13.5m。宿舍楼为五层,建筑面积3347.87㎡,首层高4.2m,二~天面层层高3.3m,总高度18.8m。1.2.工程施工特点本工程工期短,施工工程量大,施工过程中重点抓好工程的进度的控制及质量的控制;工作面交叉作业多,安全上存在一定隐患,因此需加强安全措施。第二章、施工部署2.1.总体部署2.1.1.总体指导思想 严格按照公司的质量体系,工期、文明施工一起抓,并制定和贯彻执行本工程的质量计划和工期计划,对管理职责、文件与资料、材料采购、施工过程、检查和试验、不合格品的预防和纠正、产品保护、质量记录、服务质量等进行全方位的严格控制,以确保工程质量。同时严格按照施工规范、操作规程和有关文明施工、安全生产的要求施工,认真做技术安全交底和落实安全技术措施,强化安全检查和整改工作,以保证施工安全。尽力采用先进的施工机械和先进的施工方法,通过系统和科学的组织管理,达到确保工期的目标。2.1.2.施工目标(1)、质量目标:分部分项工程合格率100%,达到合格工程标准。(2)、工期目标:以施工许可证开工日期为准,工期240天。(3)、安全生产目标:杜绝一切重大伤亡事故,轻伤事故频率控制在2‰以内。(4)、文明施工目标:做到工地场地清洁,施工有序,道路畅通,达到市级文明工地标准。2.1.3施工阶段的划分 根据本工程的特点,拟将整个划分为五个阶段:第一阶段为施工准备阶段,此阶段主要是搭设临建,做好场内外施工道路,安装施工用水、电,安排机械、材料、人员进场,定位放线等。 第二阶段是基础施工阶段,主要是桩基础施工,土方开挖、承台施工等,重点是控制好基础的施工质量。第三阶段是主体结构施工阶段,此阶段要求控制好轴线、标高垂直度,做到砼截面尺寸在允许偏差的范围内,表面平整无麻面、蜂窝、露筋现象,钢筋保护层达到设计要求,强度等级符合设计要求。第四阶段是装饰施工阶段,重点是控制内外墙面,楼板的装饰质量。协调好水电等专业的施工。第五阶段是水电、设备安装施工阶段,水电、设备安装与装饰施工穿插进行,重点是协调好水电等专业的施工第三章、主要施工方案3.1.主要施工方案3.1.1.在施工程序上,遵循“先地下、后地上”,“先土建、后设备”,“先主体、后围护”,“先结构、后装饰”的原理,实行“平面分段、立体分层”,“流水交叉、循序推进”的流水施工方法。3.1.2.框架施工至第三层,即开始进行砖砌体施工,水电安装穿插进行。3.1.3.框架柱、梁板一起支模,浇完柱砼后才绑扎梁板钢筋,浇梁板砼。 3.1.4.柱钢筋的连接采取电渣压力焊,楼层钢筋采用对焊或电弧焊连接。3.1.5.基础回填采用石粉回填。3.1.6.砼采用砼泵机泵送,砼坍落度控制在120~140mm。3.2.各施工阶段的施工程序3.2.1.基础施工工艺程序:测量定位放线→打桩基础→试桩→承台基础(地下水池)土方开挖→施工基础及地梁(池底及池壁)→土方回填→浇地坪砼3.2.2.±0.00以上主体工程施工工艺程序测量放线→首层柱钢筋制安及防雷连接→隐蔽验收→支柱模→模板验收→支梁、板模板→浇柱墙砼→模板验收→梁、板钢筋制安及预埋管线→隐蔽验收→浇梁板砼→养护→重复首层工艺至顶层。3.2.3.装饰工程施工工艺程序测量放线→门窗框安装固定→天面及墙面粗装修→窗扇玻璃安装→需精装修部位按图进行精装修。3.2.4.安装工程施工工艺程序测量放线→定出管位及走向→电气线管道安装→局部试压→整体试压→通电或通水调试。3.3.各施工阶段的协调穿插3.3.1.结构施工阶段,电气、给排水预埋管穿插安装,暗埋部分管线穿插安装,两者互相配合,平行施工。3.3.2.电气、给排水等安装工种及时跟上,与主体施工同步完成,以免影响施工进度。3.3.3.框架结构施工到第三层即进行砌体施工,粗装修,水电安装等工种同步跟上交叉作业。3.3.4.室内卫生间上下水管、暗线管、内配线、各类开关箱盒及插座安作工作随粗装修同步完成。3.3.5.竖向管道内的风、水、气管安装工作应分段施工,满足土建装修工程分段施工需要。第四章、主要分部分项工程施工方法本工程的施工内容包括施工测量、基础工程、土方工程、模板工程、钢筋工程、砼工程、墙体砌筑工程、装饰工程、楼地面工程、给排水工程、电气照明工程等项目的施工,重点解决好钢筋砼施工、轴线施测竖向偏移的控制及沉降观测、基础工程及外墙的装饰工程等。现将各个分项工程的施工方法详述如下:4.1.测量放线4.1.1、测量控制4.1.1.1、施工平面控制 根据复核后的坐标点及图纸计算的相对位置,布置好施工所需控制点,然后根据本工程的建筑结构设计特征,建立本建筑物的平面控制网。控制点采用主轴线控制局部的方法,把控制点设置成坐标控制网并计算出各点坐标,与甲方提供之坐标点闭合。轴线控制桩布置在建筑物外2—3m的平面上,并保护好各控制点不被破坏,要做有明显标记,定期检查。每次放线时,将J2经纬仪架设在控制点上,后视另一相应的控制点,这样依次投出纵横向三条主控制线,然后依据主控轴线,用50m钢尺,按照施工图纸,分出各条轴线位置及墙柱梁位置。主控轴的容许测角误差±6”,测距精度为1/1000,并考虑尺长、温差修正。4.1.1.2、施工中的细部放样及标高控制(1)、根据本工程首级控制点,作主楼细部放样控制。(2)、施工放线要求一次性投设完毕,为此施工层轴线的传递我们决定采用“吊线锤法”。“吊线锤法”是使用较重的线锤悬吊,以每层靠近建筑周边轴线点为准,直接向各施工层悬吊引测轴线的方法。此法经济、简易而直观。(3)、每次施工放线,在控制主轴线弹出后,再按工长要求,加设数条辅助控制线,用以控制一些不平行于轴线的梁、柱、墙,在放线的同时,用红油漆在控制线上画上红三角并注明控制线的编号,便于今后寻找。(4)、楼层标高控制,使用检测过的钢尺逐层向上传递,即用钢尺在底层+1.000m起始标高线竖直向上量到施工层,并据此标高在该施工层上划出+1.000m水平线,为保证标高传递的精度,各层的标高线应由各处起始标高线向上直接量取,当高差超过一整尺时,则在该层用水准仪精确地测设第二起始标高线,作为继续向上传递的依据。(5)、将水准仪架设在相应的施工层面上,检测由下向上传递的相应水平线上,误差应在±5mm之内。在各层打平时,应后视两条水平线以作校核。(6)、在每次施工平台浇砼前,待平台上的大部分工人散去时,将水准仪架设在稳定的平台上,进行抄平工作,水平点用红油漆画在钢筋高出砼面0.5m处作为施工的依据。4.1.1.3 垂直度偏移的控制(1)、层间坚向测量偏差应控制在±3mm之内,而建筑物全高(H)坚向测量偏差不应超过H<3/10000。(2)、垂直度控制采用吊线锤法,把地面点向上传递到施工层,然后用经纬仪,根据传递的控制点,放出主轴线。以此作为施工的依据。4.1.1.4高程控制根据勘测设计图纸上指定的水准点,用水准仪准确地将高程引测到施工现场附近便于使用不易破损的地方,建立高程控制网。用于监控水准点的位置应稳定不下沉,不变形。引测高程水准点,点与点之间形成一个水准闭合网,确保高程点准确。 高程控制:采用吊钢尺法,在外墙、边柱或楼梯间吊上钢尺,于施工层架设水准仪读数,把下面标高传到施工层。4.1.1.5测量资料:本工程均有专用测量记录手薄及各种记录表格能保证各种原始资料的完整。内业外业资料齐全,施工中应认真注意收集整理,确保竣工时提交的资料数据准确无误。4.1.2建筑物的变形观测建筑物在自身重量、外力和施工、运营阶段中反复荷载影响下均会产生变形,变形包括沉降、位移、倾斜等,一旦变形超出了设计允许值,就会导致钢筋扭曲而影响结构。给今后的装修带来困难,重者还会危及建筑物安全施工和正常运营,所以必须对施工层的扭转进行观测,以提供数据,作为纠偏的依据。4.1.3、沉降观测1、沉降观测点的设置在±0.000平面每个单体工作各设置8—20个观测点,均匀分布。其埋设办法:用长150mm的角钢,一端焊一铆钉头,另一端预埋入柱内,留出长约30mm,铆钉头向上。统一埋于首层柱高200mm处。2、沉降观测 主体结构施工阶段10d观测一次,装饰阶段30d一次,直至沉降稳定,沉降稳定标准:1年内沉降观测值相差不大于1mm。测量所需仪器和工具品 种规 格 型 号 数 量全站仪NTS-305R1台经纬仪J22台水平仪DSZ35台钢卷尺50m6把无线对讲机进口2部线锤大、中、小各一个4.2.基础工程施工4.2.1.预制砼管桩基础工程4.2.1.1.施工准备(1)、材料准备a、预应力高强砼管桩须采用省、市建委认定的砼预制构件一类厂家产品,其规格、质量必须符合设计要求和施工规范的规定,并应有出厂合格证明。b、接(驳)桩用的焊条,其牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定,并应有出厂合格证明。一般宜用结422焊条。c、钢板或角钢的材质、规格应符合设计要求,且应有质保书或检验报告。宜采用低碳钢。(2)、技术准备a、熟悉工程地质资料、桩基施工平面图、桩基施工组织设计或方案。b、桩基的轴线和标高均应测定完毕,并经过检查办理了复核签证手续。c、施工时,应预先进行钎探,将探明打桩位置的石块、废铁等障碍物清除或采取其它处理措施。d、场地应辗压平整,其表土承载力应满足要求,保证桩机在移动时稳定垂直。雨季施工,必须采取有效的防雨措施。e、根据轴线放出桩位线,用短木桩或短钢筋打好定位桩,并用白灰做出标志,便于施打。f、正式施工前必须按设计要求先打试验桩,以确定桩长和贯入度并校验打桩设备、施工工艺及技术措施是否符合要求。4.2.1.2.施工工艺流程桩机就位测量放线校正垂直度打桩吊第一节桩 测量贯入度终桩送桩打桩焊接校正垂直度吊第二节桩4.2.1.3.各主要工序的施工方法及工艺要求(1)、施工前应将场地内的树根和石块及有影响的管线清除,确保桩位下的所有障碍物的清理。(2)、场地平整,据现场情况,为确保桩机行走稳定,场地用碎石回填使其表土承载力满足桩机移动时稳定垂直要求。(3)、根据轴线放线定出桩位位置,用短木桩或短钢筋打好定位桩,并进行复核验线办好签证手续。(4)、桩架应平稳地设在打桩部位,用钢缆拉牢。打桩机的安装,必须按有关的程序或说明书进行。(5)、打桩机就位时,应对准桩位,垂直稳固,确保在施工中不发生倾斜、移动。(6)、起吊管桩时,先拴好吊桩的钢丝绳及索具,然后用索具捆绑住桩的上端,起动机器起吊管桩,使桩尖对准桩位中心,缓缓放下插入土。插桩必须垂直,其垂直度偏差不得超过0.5%,在桩顶扣好桩帽,即可卸去索具。桩帽与桩周边应留5~10MM的间隙,锤与桩帽、桩帽与桩顶之间应有相应的弹性衬垫,一般采用麻袋、纸皮或木砧等衬垫材料,锤击压缩后的厚度以120~150MM为宜,在锤击过程中,应经常检查及时更换。(7)、桩尖插入桩位后,先用锤低击一、二下,桩入土一定深度后,再调整桩的垂直度,用线锤或经纬仪纵横双向校正。(8)、对于场地内淤泥层很厚的部分桩位,应选用长度较长的管桩作为第一段配桩,桩尖插入桩位后,先用锤低落距轻压管桩,桩入土一定深度后,再调整桩的垂直,用线锤或经纬仪纵横双向校正,切不可高落距锤击,造成边桩带锤一次性沉入二层,给接桩及第二配桩施工带来困难。(9)、桩在入土前,应在桩架或桩身上设置尺寸标记,以便在施工中观测、记录。(10)、管桩施工过程中,桩锤、桩帽和桩身的中心线应重合,当桩身倾斜率超过0.8%时,应找出原因并设法纠正,当桩尖进入硬土层后,严禁用移动机架等强行回扳的方法纠偏。打桩宜重锤低击,应控制好锤高。(11)、接(驳)桩:a、在桩长度不够的情况下,采用焊接接桩,焊接接桩的预埋铁件表面应清洁;上下节之间的间隙应用铁片垫密焊牢;焊接时,应采取措施,一般对称焊接,以减少变形,焊缝应连续、饱满。接桩方法和要求按设计采用。b、接桩一般在距地面1m左右时进行,上下节桩的中心线偏差不得大于10mm,节点弯曲矢高不得大于1‰桩长。c、接桩时应保证桩接头的焊接质量,在焊接完成后应自然冷却10min后方能施打。d、对于场地内淤泥层很厚(>10米)的桩,造成连桩带锤一次性沉入土层时,第二配桩接桩之前,要开挖出所埋桩头,使桩头出露1米,然后再接桩,以保证接桩质量。(12)、计要求送桩时,“送桩(工具)”的中心线应与桩身吻合一致方能进行送桩。(13)、当桩的打入深度和贯入度达到设计要求时,应根据地质资料核对桩尖入土处的地质情况即可进行控制。一般以要求最后三次十锤的平均贯入度不大于设计规定,并且三次十锤的贯入度不能递增。符合设计要求后,方可收锤,移动桩机。(14)、打桩时应由专职记录员做好施工记录。开始打桩时,应记录每沉落1m所需的锤击次数并记录桩锤下落的平均高度;当下沉接近设计标高和贯入度要求时,应在一定的落锤高度下,以每落锤10击为一阵击阶段,测量其贯入度并登记入表。4.2.2.桩承台施工(1)、人工开挖桩承台土方至设计标高,开挖放坡1:0.5。(2)、砍桩头:用电动锯方法将超高部分桩头锯掉, 桩头比垫层面高出100mm。(3)、桩芯灌钢筋砼:按图纸要求插入4ф20钢筋,留出1000mm钢筋作为桩与承台的搭接钢筋,桩空用3mm钢板封堵,灌桩芯砼。(4)、浇基础垫屋。(5)、装基础模板:用胶合板装模或砌砖240mm,作为基础侧模板。(6)、绑扎桩承台钢筋:钢筋在钢筋厂加工好运至现场绑扎,绑扎时注意钢筋间距,垫好钢筋保护层块。(7)、验收合格后浇承台砼。4.2.3.基础施工4.2.3.1.土方开挖(1)、场内排水 土方开工前,作好临时排水系统,过路面水沟用管桩排水,以免遭受水害,妨碍施工,影响工程质量。沿场区周边围墙内挖一条400(宽)×300(深)mm通长排水沟。排水坡度I=0.002~0.003,纵向每30~40m或转角处设一集水井。过路面水沟用管桩排水,场内设三级沉淀池。(2)、承台土方开挖本工程基坑开挖采用自然放坡开挖,坡度1:0.67,,基坑土方开挖采用反铲挖掘机进行开挖,自卸汽车可直接驶至基坑边,挖掘机可即挖土即装车运走。挖出土方集中至场外1.5km土场集中堆放,以免影响其他工序施工,基坑回填时再从该处取土回填。为避免对持力层土壤的扰动及基坑暴露时间过长,机械挖土須挖至设计标高+30cm处,待验槽合格后再修平至设计标高,并随即做100厚C10素砼垫层。(3)、挖土施工技术措施a、应对施工现场地上障碍物进行全面调查,并制定排障计划和处理方案。b、建筑物的定位桩需经检验核准后方可施工。c、施工机械易碰压测桩,因此开挖范围内所有的轴线桩和水准点都要引出施工机械活动区域以外,并设置钢筋支架予以保护。d、土方的开挖:采用反铲挖掘机开挖。在开挖过程中,由测量放线人员随时进行配合,用水准仪进行标高的控制。当开挖至持力层时,应及时通知有关单位人员进行验槽,若施工过程中发现情况异常或实际地质情况与地质勘察报告不符时,应及时通知有关人员研究解决。为避免对持力层土壤的扰动及基坑暴露时间过长,机械挖土挖至设计标高+30cm处,待验槽合格后再进行人工修平至设计标高。若局部出现超挖,经业主及监理同意后可采用回填C10素砼或用砂石料填补夯实等其他的处理措施。e、基坑清理、平整:待基坑验槽合格的,要集中人力对基坑浮土进行清理,为垫层施工提供工作面。f、土方运输:开挖的土方应用自卸汽车及时运至业主指定的弃土地点,石方在运输过程中。即挖即运,且装车不要过满,以防止土石方在运输过程中散落。g、排水沟、集水井设置:基础施工其间,为争取施工时有较干燥的工作环境,保证施工质量,采用表面截水和坑内排水的方法。除在场区周边围墙内侧用砖砌通长排水沟外,雨季施工时,为防止施工期间雨水等的影响,尚应在基坑内四周设环形封闭排水沟,内设一至二个集水井,承台基础施工期间,用潜水泵将坑内积水排出坑外,并利用场区四周排水沟将积水排走。4.2.3.2.垫层施工 当开挖至持力层时,应及时由业主、监理、设计代表和我公司质检人员进行验槽,确认地基承载力达到设计要求后,人工收拾并清底完毕,方可进行垫层施工。若不能满足设计要求,必须按设计及业主、监理要求进行处理,直到符合设计所规定的承载力能力,验收工作要作好相应的记录。垫层为100厚C10素砼,所用的材料必须符合国家相应的材料验收规范。4.2.3.3.模板工程(1)、承台模板 基坑土方开挖至验槽后,应及时平整基坑底土面,浇注砼垫层,然后安装承台或基础梁模板。承台底模采用垫层素砼,侧模板则采用18mm厚木夹板,外加二层80×80木枋,侧模板用斜撑在坡面上的木桩撑牢,斜撑间距@600。(2)、基础梁模板 根据本工程的施工自然条件,基础梁模板采用两种形式。a、原土面在基础底以上 基础梁土方开挖后,即及时平整基坑底土面,浇注砼垫层,作为基础梁的底模板。基础梁侧模板则采用18mm厚木夹板,外加二层80×80木枋,侧模板用斜撑在坡面上的木桩撑牢,斜撑间距@600。考虑泵送砼的压力较大,基础梁侧模间要加设对拉螺栓拉结固定。b、原土面在基础梁底以下 对于原土面在基础梁底以下的情况,基础梁底模及侧模板均采用模板,梁底下采用木架支顶系统。木板采用18mm厚木夹板,外加80×80木枋,侧模板用斜撑在坡面上的木枋撑牢,斜撑间距@600。考虑泵送砼的压力较大,基础梁侧模间要加设对拉螺栓拉结固定,@600,见下图。4.2.3.4.钢筋工程 在施工现场设钢筋加工场,设立原材料及成品钢筋堆放场配备钢筋切断机、弯曲机、电焊机、对焊机等机械设备,负责钢筋成品加工。 各种成品钢筋必须严格做到按规格分别挂牌堆放整齐。基础的钢筋保护层厚度为35mm。(1)、钢筋加工制作a、钢筋原材料进场:钢筋加工场保管员负责钢筋进场的验收和管理,钢筋进场后,钢筋加工场保管员核对钢材出厂标识、材质证明,并进行外观检查,无误后卸车。b、钢筋调直:当钢筋原材为盘圆时,钢筋須经过调直后才可使用,参见《钢筋调直切断机操作规程》c、编制配料单:编制配料单即钢筋加工分析,对图纸中钢筋分批编制钢筋配料单。d、制作料牌:料牌的作用是方便加工,同时挂在成型钢筋上使这便于辨认,防止混淆。依据钢筋配料单,在料牌上应写有工号(段)名称,料单编号,钢筋规格、根数、下料长度、形状尺寸等,如果同一种钢筋数量很多,则分成几捆,注明每捆数量和共几捆。料牌应用料单严格核对,必须做到准确无误,以免错误返工。加工后的钢筋每捆不少于二个料牌,主牌、副牌各一个。料牌抄好后,由质检发料员进行料牌同料单的严格核对,检查无误后主牌交班组参照制作,副牌待钢筋加工完毕后经检查合格挂在钢筋捆上。e、运筹下料切断:运筹下料即根据运筹法原理,合理搭配使用原材料(包括以前的余料),使钢筋损耗量降至最低点,下料切断时尺寸度量必须准确,误差在允许的范围内。当某种钢筋数量较多时,为防止积累误差的出现,每加工20根复核一次。使用切断机必须遵循《钢筋切断机操作规程》。已下料的钢筋挂上主料牌,随钢筋进入下一工序,钢筋切断后的余料要归类摆放,作记录挂标牌,以备再次充分利用。f、弯曲成型:在钢筋弯曲机上进行弯曲成型,工人必须熟练掌握机器性能,熟悉该机器弯曲时的度量差,每一编号的钢筋首根钢筋弯曲后必须检查校正,合格后才能批量加工该编号的钢筋。钢筋弯曲时选用适当的弯曲机心轴直径,钢筋加工遵循国家规范,其最小弯心直径,I级钢为2.5d、II级钢为4d,弯钩增加长度按设计要求采用。弯曲后的钢筋尺寸误差必须在允许范围内,当弯曲弧形钢筋时,应分多次试弯,不得超弯后再回弯,以免损坏机器或伤人。钢筋在弯曲过程中若发生脆断,则继续随机加工三根,如果全部出现脆断,则本批钢筋悬挂“待验证”标识牌,并取样送质检站复验,并做好相关记录以便进一步处理。弯曲操作参见《钢筋弯曲机操作规程》。自检挂牌扎捆成型的钢筋要对照钢筋料表,检查成型尺寸和钢筋根数,合格后要扎成捆,挂上副牌。这样每捆钢筋就有主、副共二个料牌。4.2.3.4.1.钢筋现场绑扎(1)、准备工作* 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符,如有错漏,应纠正增补。* 准备绑扎用的铁丝、绑扎工具(如钢筋钩、带板口的小撬棍)、绑扎架等。 * 钢筋绑扎用的铁丝,可采用20~22号铁丝,其中22号只用于绑扎直径12mm以下钢筋。因铁丝是成盘供应的,故习惯上是按每盘铁丝周长的几分之一来切断。* 准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块、塑料垫块。* 水泥砂浆垫块的厚度,应等于保护层厚度,垫块的平面尺寸。* 保护层厚度大于20mm时为50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时,可在垫块中埋入20号铁丝或使用塑料垫块。* 划出钢筋位置线:基础的钢筋,在两向各取出一根钢筋划点或在垫层上划线。* 绑扎接头的搭接长度Ld,应符合设计要求,在搭接长度内应绑扎三点。* 绑扎形式复杂的结构部位时,应先研究钢筋穿插部位的顺序,并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序,以减少绑扎困难。(2)、基础钢筋绑扎a、钢筋网的绑扎:四周两行钢筋交叉点应每点扎牢,中间部分交叉点可相隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋和钢筋网,则須将全部钢筋相交点扎牢;绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形,以免网片歪斜变形。b、基础底板采用双层钢筋网时,在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或砼撑脚,保证钢筋位置正确。c、钢筋撑脚每隔1m放置一个,其直径选用:当板厚小于20cm时为8mm。d、钢筋的弯钩应朝上,不要倒在一边,但双层的钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。(3)、质量检查 钢筋绑扎完毕后,应检查下列方面:a、根据设计图纸检查钢筋有钢号、直径、根数、间距是否正确,特别是要注意检查负筋的位置。b、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。c、检查砼保护层是否符合要求。d、检查钢筋绑扎是否牢固,有无松动变形现象。e、钢筋表面不允许有油漆、漆污和颗粒(片状)铁锈。f、钢筋的位置允许偏差不得大于规范要求。g、检查柱头插筋的位于是否正确,固定是否牢固。4.2.3.5.砼工程(1)、砼浇筑顺序 基础砼施工时,应依照施工流向进行浇筑。(2)、砼浇筑方法和质量要求、浇筑方法a、基坑挖至接近基底标高后,原素土夯实。b、基坑开挖达到设计标高后,原素土夯实。c、用3:7砂石找平超挖部分(或根据设计要求),并找平至设计标高。d、C10素砼垫层浇筑。e、承台及地梁模板安装、钢筋绑扎。f、分区按施工流向浇筑承台及地梁砼至设计标高。g、砼养护。、砼的选用和运输 承台砼采用商品砼浇捣,为满足泵送要求,砼塌落度应为140mm~160mm。、砼的浇筑 承台砼应分层浇筑,薄层控制在300~400mm之内,且控制浇筑使其均匀上升,避免出现过大的高差。下料采用砼输送泵输送至使用位置。 在浇筑时,为了便于振捣密实,在确保上下层砼的时间间隔不超过砼的初凝时间前提下,加强砼的振捣,同时在砼浇捣过程中,就地实测砼的塌落度和浇筑的温度,并按规范要求留置砼试块。、砼的振捣 承台砼的振捣,采用插入式和平板式振动器振实。振捣时,应符合下列要求:a、插入式振动器每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持5~10cm;每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。b、表面振动器的移位距离,应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右。c、对每一振动部位,必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉,不再冒气泡,表面呈现平坦、泛浆。、砼泌水处理在承台砼的施工过程中由于会产生上涌的泌水和浮浆,因此在砼垫层的施工时,预先做出2cm的坡度,使泌水能通过垫层的坡度外留出侧模板,部分来不及排除的泌水随着砼浇筑向前推进至边模时由模板下部的预留孔排至坑外。、砼的表面处理当砼浇筑至设计标高时,对其表面出现的浮浆应及时刮尺刮平,以闭合收水裂缝,同时加强养护。、砼的养护在砼表面覆盖一层塑料薄膜,利用砼的水灰比蒸发水达到养护的目的,并起到保温的工效。当砼浇筑5天后,砼处于降温状态时,可揭去薄膜,专人浇水养护。4.2.3.6.土方回填(1)、填方前,应对填方基底和已完隐蔽工程进行检查和中间验收,并作好记录,并在基础达到规定强度后方可进行,回填土应采取四周同时对称下料回填。(2)、原粘土分层(夯)回填,必要时视情况用石粉回填。4.2.3.7.地下结构施工1、土方开挖 (1)、桩承台范围内人工开挖,桩承台范围外挖机开挖。(2)、挖机挖土方,挖至接近设计标高时,留30cm及桩承台位人工开挖、平整、清理,开挖时四周留排水沟,设集水井排水。(3)、土方运输:开挖的土方应用自卸汽车及时运至业主指定的弃土地点,石方在运输过程中。即挖即运,且装车不要过满,以防止土石方在运输过程中散落。2、地下水池及泵房底板垫层(1)、桩承台浇灌垫层后,砌240mm砖墙作桩承台侧模。(2)、桩承台侧模外基坑回填石粉至地下室底板底标高,冲水振实,人工平整,地基验收合格后浇C10垫层。3、地下水池及泵房底板防水层施工(1)、地下水池及泵房底板垫层浇完后,铺20mm厚水泥砂浆找平层。(2)、水泥砂浆找平层吹干,即涂环保聚氨脂涂料一道,待第一道干后涂第二道,直到涂环保聚氨脂涂料达2mm厚。(3)、环保聚氨脂防水层吹干后,在环保聚氨脂防水层上铺20mm厚水泥砂浆找平层。4、地下水池及泵房底板钢筋砼施工(1)、地下水池及泵房底板钢筋绑扎、先进行地下室底板内承台钢筋绑扎,基础的钢筋网双向弯曲受力,基底短边钢筋应放置在长边钢筋的上面。四周两行钢筋交叉每点扎牢,中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢,双向主筋的钢筋、必须将全部钢筋交点扎牢,注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形绑扎,以免网片变形。、地下室底板钢筋绑扎,基础底板为双排钢筋,底板上下层钢筋加马凳Φ22、Φ1500×1500梅花形布置,以保证上下层之间的距离和钢筋位置的正确。钢筋绑扎接头采用单面电弧焊,焊接长度12d。钢筋保护层控制在50mm。(2)地下室底板浇砼施工缝的留设地下室底板不留施工缝,施工缝留在地下室砼剪刀墙500mm处,施工缝加3mm厚钢止水带。地下室底板砼采用P6防渗砼,砼泵泵送砼入仓,砼振捣采用插入式振动器,振动器振点离基础模板不得小于100mm,振动棒插入长度为棒长度的1.25倍,振动点间隔300mm,采用交错式,快插慢拔,每个插入点振动时间20~30秒,直至砼表面出现浮浆、无气泡逸出为准。砼面随捣随抹平。5、地下室剪刀墙的施工(1)、地下室剪刀墙钢筋绑扎a、剪刀墙的钢筋网绑扎两行钢筋交叉每点扎牢,中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢,双向主筋的钢筋、必须将全部钢筋交点扎牢,注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形绑扎,以免网片变形。b、在两层钢筋之间,应设置撑铁以固定钢筋的间距,。撑铁直径6,间距约为400*400。(2)、地下室剪刀墙模板安装a、剪刀墙模板用18mm夹板,夹板外竖压80*80木枋@400,木枋外横向压Φ48钢管,钢管用Φ12穿墙螺丝拉固,螺丝间隔@500。见下图(3)、地下水池及泵房剪刀墙浇砼a、地下水池及泵房剪刀墙高度超过近3m,分为二段浇砼,上一段的砼在下一段的砼初凝前浇筑,以避免出现施工缝。剪力墙每段高度内的砼宜分层浇筑,每层厚度300~500mm,不能一次浇至顶,每层往二个方向分阶梯形状浇筑,直至浇至分段高度。b、剪力墙的振捣采用插入式振动器,柱子砼在四个角插入振捣,振动时间20~30秒,剪力墙砼振动器采用平行式插入分层浇筑插入下层50~100 mm,振点间隔300 mm,振动时间20~30秒,直至砼表面出现浮浆,无气泡出现为准。c、在浇砼前,先在施工缝处铺50mm厚的水泥砂浆一层,其配合比与砼内的砂浆成分相同6、水泵房顶板施工(1)、模板支撑系统安装a、采用门式架支模,支顶应垂直,上、下层支顶应在同一竖向中心线上,而且要确保门式架间在竖向与水平向的稳定。门式架支座垫木枋。b、门式架与龙骨的排列和间距:门式架之间间距915,两排门式架之间距1415。c、通线调节门式架高度,将主龙骨找平。d、铺板时可从一侧开始铺,每两块板间的边肋上,用销子连接,拼缝小于100mm时,可用木板代替。e、楼面模板铺完后,应检查门式架是否牢固,然后将楼面清扫干净。f、外排栅与楼面模板同步搭设。(2)、钢筋工程梁、板、柱的钢筋现场制作,现场安装。绑扎前必须认真按图核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、数量是否与配料单和加工牌相符,检查无误后方可绑扎。现场应先预制梁、板、柱的砼垫块并按分类规格堆放,要求梁每1米距离设置一垫块,板每平方米设置一垫块,以确保楼板面层钢筋位置。梁、板钢筋采用搭接接头,搭接口应错开50%。可用杠杆法及手动葫芦等安装梁的钢筋,入模前,必须认真复核准确。梁及板的底层钢筋就位后,即时插入预埋管线安装,再绑扎面层钢筋。(3)、砼工程a、梁、板结构的砼浇筑,在浇筑前在板的四周弹出板厚平水线,并钉上标记,在板跨中每距1500mm焊接平水标志筋,并在钢筋端头油上红漆,作为衡量板厚和平水标尺,为避免产生施工的冷缝,砼应连续浇注,中途停歇一般控制不超过砼的初凝时间,超过时间视为施工缝。楼板砼采用平板震捣器捣实,随打随压光,当混凝土面收水后再进行二次压光,以减少裂缝的产生。砼浇筑方向一般平行次梁方向推进,本工程每次每台输送泵的砼浇筑量约20M3/h,计划连续进行,不留设施工缝。为保证砼的密实,梁浇筑采用震动捧震捣时,间距应控制在500mm左右,插入时间控制在10s,以表面翻浆冒届气泡为宜。b、砼振捣要求:砼捣固除楼板采用平板式振动器外,其余结构均采用插入式振动器。每一振点的振捣时间,应使砼表面呈现浮浆和不再沉落,插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍。振捣器与模板的距离,不应大于其作用半径的0.5倍,并避免碰撞钢筋、模板等,注意要快插慢拔,不漏点。平板振动器移动间距应保证振动器平板能覆盖已振实部分的边缘。7、水泵房外墙砼防水层(1)、水泵房外墙垫层浇完后,铺20mm厚水泥砂浆找平层。(2)、水泥砂浆找平层吹干,即涂环保聚氨脂涂料一道,待第一道干后涂第二道,直到涂环保聚氨脂涂料达2mm厚。(3)、环保聚氨脂防水层吹干后,在环保聚氨脂防水层上铺20mm厚水泥砂浆结合层。4.3.±0.00以上主体结构施工4.3.1.模板工程4.3.1.1、模板制作柱模板制作:计划采用建筑胶合板制作柱板,配80×80木枋,用φ14@500圆钢螺丝钻孔夹固(见图1)另加斜支撑和水平支撑吊线校正垂直度后支牢。 4.3.1.2模板安装工艺流程(1)、安装柱模板工艺流程:弹柱位置线→抹找平层作定位墩→安装柱模板→安柱箍→安拉杆或斜撑→办预检。(2)、安装梁模板工艺流程:弹线→支立柱→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→办预检(3)、安装楼板模板工艺流程:地面夯实→支立柱→安大小龙骨→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→办预检。4.3.1.3梁板模板支撑系统(1)、普通楼层梁板模板支撑系统a、普通楼层梁板模板支撑系统采用钢门架支撑,门架之间间距915,两排门架之间距1415。门架上、下加顶托,支顶应垂直,上、下层支顶应在同一竖向中心线上,而且要确保门式架间在竖向与水平向的稳定。门架间采用剪刀撑连接,顶层中间、底各设一度48水平钢管,两端顶紧柱子,纵横水平连结。b、底层梁板模板支撑系统从-0.03(厂房A及厂房B首层地面采用结构地板)米开始搭设,宿舍楼基底为原土夯实,用角石(石渣含量30%)回填夯实,按设计图纸要求浇捣C20砼120厚,门架底托支撑在地骨上面。楼层梁板模板支撑系统详见下图(2)、厂房楼层梁板6米模板支撑系统a、由于从-0.03(建议建设方首层地面采用结构地板)米开始支模,楼层高达6米, 模板支撑系统底座垫18mm夹板,采用钢门架支撑,采用48钢管加固,纵横方向各加固四层, 并与柱连接,钢管与钢门架之间用钢扣件连接。见下图:b、厂房楼层梁板6米模板支撑系统稳定验算本支顶采用ф48×2mm的钢门式脚手架,架宽1200mm,排距850mm~100mm,脚手架的稳定验算:(按单根立杆计算)。计算依据为中国建筑出版社《建筑施工安全技术手册》。上部荷载N1:回转半径i=1/4×D2+d2=1/4×482+412=14.85mm。长细比:λ=h/i=2400/14.85=161.6<200查表得:ψ=0.265σm——操作层处水平杆对立杆偏心传力产生的附加应力,σm=55N/mm2;KA——与立杆载面有关的调整系数,KA=0.85;KH——高度调整系数,KH=1/(1+H/100)=1/{1+(1+4.65/100)}=1/(1+0.95)=0.49;(见附图1、2)钢管抗压强度:f=205N/mm2;枋木自重:0.6912KN/m;梁板模自重:0.6912+1.2×(1.2-0.3)×0.018×10=0.89KN/m;钢筋砼荷载:1.2×(0.3×0.7+1.2×0.08) ×25=9.2kN/m泵送荷载:1.2×1.4=1.681 kN/m施工荷载:1.0×1.2×1.4=1.68kN/m单杆荷载:N=(0.6912+0.89+9.2+1.68+1.68)0.85×1.4=3.01kNA、 单立杆毛载面面积:A1= π×(D/2)2=3.14×(48/2)2=1451.5mm2稳定验算:N/ψA1+σm=3.01/(0.265×1451.5)+55=68.5N/mm2KA×KH×f=0.85×0.49×205=85.38N/mm2>N/ψA1+σm(安全)结论:本厂房支顶的计算是从-0.03至6m楼面的结构跨度、荷载、高度最大的计算,据计算结果显示该支顶支撑体系是安全的。宿舍模板参照厂房模板制安。4.3.1.4、模板安装工艺(1)、柱模板安装工艺a、按图纸尺寸制作柱模板,按放线位置在柱脚钉好压脚板再安柱模板,两垂直向加斜撑,校正垂直度及柱顶对角线。b、安装柱箍:为防止砼侧向压力造成柱模爆裂,柱模外面柱箍设置则为:高度为2.0m以下部分@=400mm,以上部分@=600mm。柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行选择。剪力墙按规范设计水平和竖直间距均为50cm的对拉螺栓(ф12),柱模则双向水平间距40cm的拉螺栓(ф12),竖向间距为40~60cm,第一个对拉螺栓离楼板面40cm高,第二个对拉螺栓(垂直向的)离楼板面80cm高,2.0米以上部分则为60cm。c、为了使柱模在接头处,(柱头与梁板接合处)不产生错位、偏移,专门派了熟练木工制作柱模板,保证柱、梁模板结合准确平直。d、在柱模板底部流活口,以便在浇注柱砼前清除模板内的木屑及垃圾。e、柱模板安装除应保证平面尺寸正确外,还应保证垂直。可用垂球检查柱模板的垂直度后,立即用斜撑撑牢。f、模板拆除当柱砼强度达到10Mpa时,可开始拆模。首先拆除拉筋,然后拆开组合模板的螺栓,拆开的模板严禁摔撞,应及时清理干净,并涂脱模剂,按每节模板为一个单元,上好螺栓,竖向放置,严禁叠压横放。(2)、梁模板安装a、梁底模板梁模板采用18厚大夹板,门式钢脚手架在梁位的排布间距为900mm,梁端头排距为300mm,竖直向按设计标高调整门式钢脚手架支顶标高,然后 上放三层木枋,当梁高<400mm时,门式架上首层木枋为一条80×80mm木枋;梁底木枋是第三层枋,采用@=400mm的80×80mm木枋。当梁高≥400mm时,门式架上首层木枋为两条80×80mm的木枋合并放置,使木枋截面尺寸变为160×80mm,间距为@=900mm;第二层枋是间距@=400mm的80×80mm木枋;梁底木枋是第三层枋,采用@=300mm的80×80mm木枋。b、底跨度大于8米时,跨中梁底起拱,高度为千分之一至三。主次梁交接时,先主梁起拱,后次梁起拱。另外,在梁底跨中采用48钢管加密顶支撑,间距为800mm。c、梁侧模板:根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度根据梁高楼板模板碰旁或压旁来确定。梁高H≥700mm时,侧板中间每隔600mm加ф12对拉螺栓夹二支ф48×3.5钢管拉结。每400~500mm立一个竖撑,同时侧板设两层45度及60度的斜撑。梁模板安装大样图: (3)、 楼面模板安装a、采用门式架支模,支顶应垂直,上、下层支顶应在同一竖向中心线上,而且要确保门式架间在竖向与水平向的稳定。b、门式架与龙骨的排列和间距:门式架之间间距915,两排门式架之间距1415。c、通线调节门式架高度,将主龙骨找平。d、铺板时可从一侧开始铺,每两块板间的边肋上,用销子连接,拼缝小于100mm时,可用木板代替。e、楼面模板铺完后,应检查门式架是否牢固,模板之间连接插销有否脱落、漏插,然后将楼面清扫干净。f、模板安装的允许偏差详见下表。模板安装允许偏差表项 次项 目允许偏差(mm)1模板标高±102轴线偏位±83模板相邻两板表面高低差24模板表面平整度34.3.1.5、模板拆除(1)、柱模板拆除,在砼浇筑第三天后进行,先拆除斜拉杆或斜支撑,然后依次拆除柱箍。(2)、楼板、梁模板拆除a、先将门式架支顶上的可调上托松下,使次龙与模板分离,并让龙骨降下,用钢钎撬动模板,使模板块降下。拿下模板和次龙,然后拆除水平拉杆及撑和支柱。b、拆除模板时,操作人员应站在安全的地方。c、拆除跨度较大的梁下支顶时,应先从跨中开始,分别向两端拆除,跨度大于8米及悬臂大梁,砼强度达到设计的100%方可拆除。d、拆下的模板及时清理粘结物,涂刷脱模剂,并分类堆放整齐,拆下的扣件及时集中统一管理。(3)、模板安装、拆卸顺序a、楼模板采用整体套装、拆卸。b、根据伸缩缝间隔,先依次安装轴1~8,9~16楼板,按浇筑顺序由离泵车远近浇筑,先浇筑部分在达到预定强度后拆卸安装到上一层的对称位置,如此交叉进行。(4)、质量标准a、模板接缝宽度不得大于1.5mm。b、模板表面清理干净并采取防止粘结措施,模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积:墙、板应不大于1000cm2。具体按照《建筑施工检评标准》执行。(5)、施工注意事项a、主要安全技术措施。b、废烂木枋不能用作龙骨。c、内模板安装高度超过2.5m时,应搭设临时脚手架。d、在4m以上高空拆除模板时,不得让模板、材料自由下落,更不得大面积同时撬落,操作时必须注意下方人员的动向。e、正在施工浇捣的楼板其下一层楼板的混凝土未达到强度等级,其支顶不准拆除。f、悬臂梁、跨度大于8米大梁,砼强度应达到设计的100%方可拆除。g、安装二层及以上的外围柱及梁模板,应先搭设脚手架和安全网。h、支顶的水平拉杆不准钉在脚手架或跳板等不稳定物体上。i、柱头与梁交接时,为了保证柱、梁接口垂直,接缝平滑,必须根据柱、梁截面用夹板做定型模板,并加柱头箍。j、支撑模板安装完毕,全面检查一遍扣件、螺栓拉顶撑是否牢固,并复检柱、楼面模板垂直、水平度。k、操作人员必须进行安全技术三交底才能上岗操作。4.3.2.钢筋工程4.3.2.1.钢筋加工制作(1)、在施工现场设钢筋加工场,设立原材料及成品钢筋堆场配备钢筋切断机、弯曲机、电焊机、对焊机等机械设备,负责钢筋成品加工。各种成口钢筋必须严格做到按规格分别挂牌堆放整齐。(2)、梁、板、柱的钢筋现场制作,现场安装。绑扎前必须认真按图核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、数量是否与配料单和加工牌相符,检查无误后方可绑扎。现场应先预制梁、板、柱的砼垫块并按分类规格堆放,要求梁每1米距离设置一垫块,板每平方米设置一垫块,以确保楼板面层钢筋位置。梁及板的底层钢筋就位后,即时插入预埋管线安装,再绑扎面层钢筋4.3.2.2、钢筋绑扎工艺流程:(1)、柱、剪力墙钢筋绑扎工艺流程:套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋(2)、梁、板钢筋绑扎工艺流程:画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。(3)、板钢筋绑扎工艺流程:清理模板→模板上画线→绑扎板下受力筋→绑负弯矩钢筋。(4)、楼梯钢筋绑扎工艺流程划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。施工要求:在楼梯底板上划主筋和分布主筋的位置线,根据设计图纸中主筋、分布筋的方向,先绑扎主筋后绑扎分布筋,每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时,先绑梁后绑板筋,板筋要锚固到梁内。底板筋绑完后,待踏步模板吊绑支好后,再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。4.3.2.3.钢筋的连接 本工程的柱钢筋采用电渣压力焊,梁的水平钢筋采用电弧焊或闪光碰焊。(1)、钢筋电渣压力焊施工工艺A、施工准备材料要求a、钢筋钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂合格证及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单,其化学成分应满足焊接要求,并应有可焊性试验。b、焊剂焊剂的性能应符合GB5293碳素埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为1,常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。焊剂应存放在干燥的库房内,防止受潮。如受潮,使用前須经250~300º烘焙2h。使用中回收的焊剂,应除去熔渣和杂物,并应与新焊剂混合均匀后使用。焊剂应有出厂合格证。c、主要机具设备手工电渣压力焊设备包括:焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。自动电渣压力焊设备(应优先采用)包括:焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。 焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电源电压较高(TBS以上)的交流或直流焊接电源。(一般32mm直径及以下的钢筋焊接时,可采用容量为600A的焊接电源;32mm直径及以上的钢筋焊接时,应采用容量为1000A的焊接电源)。当焊机电源容量较小时,也可以采用较小容量的同型号,同性能的两台焊机并联使用。d、作业条件焊工必须持有有效的焊工考试合格证。 设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度,在最大允许荷载下应移动灵活,操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应,不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全,以便操作者准备掌握各项焊接参数。电源应符合要求。当电源电压下降大于5%,则不宜进行焊接。作业场地应有安全防护措施,制定和执行安全技术措施,加强焊工的劳动保护,防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。注意接头位置,注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比,不符合《砼结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时,要调整接头位置后才能施焊。B、施工操作工艺a、工艺流程检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查电源压力焊的工艺过程 闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电 b、检查设备、电源 确保随时处于正常状态,严禁超负荷工作。c、钢筋端头制备钢筋安装之前,焊接部位和电极钳口接触的(150mm区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等,应清除干净,钢筋端部若有弯折、扭曲,应予以矫直或切除,但不得用锤击矫直。d、选择焊接参数 钢筋电渣压焊焊接参数主要包括:焊接电流、焊接电压和焊接通电时间,参见下表,不同直径钢筋焊接时,按较小直径钢筋选择参数,焊接通电时间延长约10%。钢筋电渣压力焊焊接参数钢筋直径(mm)焊接电源(A)焊接电压(V)焊接通电时间(s)电弧过程U2-1电渣过程U2-2电弧过程t1电渣过程t216200-25040-4522-2714418250-30040-4522-27155e、安装焊接夹具和钢筋夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置,一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm,以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。 上钢筋放入夹具钳口后,调准动夹头的起始点,使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态,方可夹紧钢筋。 钢筋一经夹紧,严防晃动,以免上下钢筋错位和夹具变形。f、安放引弧开的铁丝球安放焊剂罐、填装焊剂。g、试焊、作试件、确定焊接参数。 在正式进行钢筋电渣电压力焊之前,必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试,以便确定合理的焊接参数。合格后,方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时,应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据,以确保焊接接头质量可靠。h、施焊操作要点1)、闭合回路、引弧:通过操纵或操纵盒上的开关,先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路,在钢筋端面之间引燃电弧,开始焊接。2)、电弧过程:引燃电弧后,应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距,进行电弧过程的延时,使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。3)、电渣过程:随后逐渐下送钢筋,使上钢筋端部插入渣池,电弧熄灭,进入电渣过程的延时,使钢筋全断面加速熔化。4)、接头焊毕,应停歇20~30s后(在寒冷是区施焊时,停歇时间应适当延长),才可回收焊剂和卸下焊接夹具。C、焊接缺陷及防治措施在钢筋电渣压力焊的焊接过程中,如发现轴线偏、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣等焊接缺陷,按下表查明原因,采取措施及时消除。竖向钢筋电渣压力焊时的缺陷性质与防治缺陷性质防治措施轴线偏移1、 钢筋的焊接端部力求挺直2、 正确安装夹具和钢筋3、 及时修理或更换已变形的电极钳口4、 焊接操作过程避免晃动接头弯折1、 钢筋的焊接端部力求挺直2、 正确安装钢筋,并在焊接时始终扶持端正3、 焊毕,适当延长扶持上钢筋的时间4、 及时修理或更换已变形的电极或夹具结合不良1、 正确调整动夹头的起始点,确保上钢筋下送到位2、 避免下钢筋伸出钳口的长度过短,确保熔池金属受到焊剂正常依托3、 防止焊接时焊剂局部泄漏,避免熔池金属局部流失4、 避免顶压前过早断电,有效地排除夹渣焊包不匀1、 减少钢筋端面的不平整度2、 装焊剂时,力求钢筋四周均匀一致3、 焊剂回收使用时排除一切杂质4、 避免电弧电压过高,减少偏弧现象5、 防止焊剂局部泄漏,避免熔池金属局部流失过热(焊包薄而大)1、 合理选择焊接参数,避免采取大能量焊接法2、 减少焊接时间3、 缩短电渣过程气孔、夹渣1、 遵守使用焊剂的有关规定2、 焊前对钢筋端部的锈斑、杂物清除干净3、 缩短电渣过程,使钢筋端面呈微凸状4、 及时进行顶压过程D、质量要求a、外观质量钢筋电渣压力焊接头的外观检查,应符合下列要求:接头焊包应饱满和比较均匀,钢筋表面无明显烧伤等缺陷;接头处钢筋轴线的领衔不得超过钢筋直径的0.1倍;同时不得大于2mm;接头处弯折不得大于4度。外观检查不合格的接头,应切除重焊或采取补强措施。b、试验要求钢筋电渣压力焊接头拉伸试验结果,三个试样均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。如有一个试样的抗拉强度低于规定数值,应取双倍数量的试样进行复检;复验结果,如仍有一个试样的强度达不到上述要求,则该批接头即为不合格品。(2)、钢筋预热闪光对焊施工工艺A、对焊设备选用钢筋对焊拟采用预热闪光焊工艺,对焊设备选用UN1-150型钢筋对焊机。B、预热闪光焊工艺预热闪光焊工艺包括预热、闪光和顶锻过程。施焊时先闭合电源,然后使两钢筋端面交替地接触和分开,这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光,而形成预热过程。当钢筋达到预热温度进入闪光阶段,随后顶锻而成。C、对焊注意事项a、 对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等,以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外,如钢筋端头有弯曲,应予以调查或切除。b、 当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时,应先制作对焊试样( 不少于2个)进行冷弯试验。合格后,才能成批焊接。c、焊接参数应根据钢种特性、气温高低、、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。d、夹紧钢筋时,应使两钢筋端面的凸出部分相接触,以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。e、焊接完毕后,应待接头处由白色变为黑红色才能松开夹具,平稳地取出钢筋,以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时,应在焊后趁热将焊缝周围毛刺打掉,以便钢筋穿入预留孔道。f、不同同的钢筋可以对焊,但其截面比不宜大于1.5。此时,除应按大直径钢筋选择焊接参数外,并应减少大直径钢筋的调伸长度,或利用短料首先将大直径钢筋预热,以使两者在焊接过程中加热均匀,保证焊接质量。g、螺丝端杆与钢筋对焊时,因两者钢号、强度及直径不同,焊接比较困难,宜事先对螺丝端杆进行预热,或适当减少螺丝端杆的调伸长度。钢筋一侧的电极应调高,保证钢筋与螺丝杆的轴线一致。h、焊接场地应有防风、防雨措施,以免接头区骤然冷却,发生脆裂。当气温较低时,接头部位可适当用保温材料覆盖。D、对焊缺陷及防止措施。见下表钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施项次异常现象和缺陷种类防止措施1烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声降低变压器级数减慢烧化程度2闪光不稳定 清除电极底部和表面的氧化物提高变压器级数加快烧化程度3接头中有氧化膜、未焊透或夹渣增加预热程度加快临近顶锻时的烧化速度确保带电顶锻过程加快顶锻速度增大顶锻压力4接头中有缩孔降低变压器级数避免烧化过程过分强烈适当增大顶锻留量及顶锻压力5焊缝金属过烧或热影响区过热减小预热程度加快烧化速度,缩短焊接时间避免过多带电顶锻6接头区域裂纹检验钢筋的碳、硫、磷含量;如不符合规定时,应更换钢筋采取低频预热方法,增加预热程度7钢筋表面微熔及烧伤清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污清除电极内表面的氧化物改进电极槽口形状,增大接触面积夹紧钢筋8接头弯折或轴线偏移正确调整电极位置修整电极钳口或更换已变形的电极切除或矫直钢筋的弯头E、质量要求a、外观质量钢筋闪光对焊接头的外观检查,应符合下列要求:1)、接头处不得有横向裂纹;2)、与电极接触的钢筋表面,对于I、II级钢筋,不得有明显的烧伤;低温对焊时,以于II级钢筋,不得有烧伤;3)、接头的弯折不得大于4度;4)、接头处的钢筋轴线偏移ɑ,不得大于钢筋直径的0.1倍,同时不得大于2mm; 当有一个接头不符合要求时,应对全部接头进行检查,剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后可提交二次验收。b、拉伸试验1)、钢筋对焊接头拉伸试验时,应符合下列要求:* 三个试样的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。* 至少有两个试样断于焊缝之外,并呈塑性断裂。* 当检验结果有一个试样的抗拉强度低于规定指标,或有两个试样在焊缝或热影响区发生脆性断裂时,应取双倍数量的试样进行复验。复验结果,若仍有一个试样的抗拉强度低于规定指标,或有三个试样呈脆性断裂,则该批接头即为不合格品。2)、弯曲试验钢筋弯曲试验时,焊缝应处于弯曲的中心点,弯曲至90度时,接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂纹。弯曲试验结果和有两个试样未达到上述要求,应取双倍数量的试样进行复验。复验结果若有三个试样不符合要求,该批接头即为不合格品。(3)、钢筋搭接电弧焊施工工艺A、电弧焊机与焊条的选用a、电弧焊机的选用本工程采用电弧焊工艺焊接钢筋,电弧焊机拟选用3台交流焊机。b、焊条的选用电弧焊焊条类型的选用见下表电弧焊焊条类型选用焊接形式钢筋级别I级钢II级钢搭接焊E43结550电弧焊焊条直径和焊接电流的选用见下表电弧焊焊条直径和焊接电流搭接电弧焊焊接位置钢筋直径(mm)焊条直径(mm)焊接电流(A)平焊10~1214~2225~3236~403.245590~130130~180180~230190~240立焊10~1214~2225~3236~403.245580~110110~150120~170170~220B、搭接电弧焊工艺a、施焊前,钢筋的装配与定位应符合:钢筋的预弯和安装,应保证两钢筋的轴线在一直线。b、施焊时,引弧应在搭接钢筋的一端开始,收弧应在搭接钢筋端头上,弧坑应填满。多层施焊时,第一层焊缝应有足够的熔深,主焊缝与定位焊缝,特别是在定位焊缝的始端与终端,应熔合良好。c、钢筋接头采用搭接焊时,焊缝长度不应小于搭接长度,焊缝高度h≥0.3d,并不得小于10mm。钢筋与钢板接头采用搭接焊时,焊缝高度h≥0.35d,并不得小于6mm;焊缝宽度b≥0. 5d,并不得小于8mm。C、搭接电弧焊注意事项1)、焊接地线应与钢筋接触良好,防止因起弧而烧伤钢筋。2)、根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置,选择适宜的焊条直径和焊接电流,保证焊缝与钢筋熔合良好。3)、焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑平整,加强焊缝应平缓过渡,弧坑应填满。D、质量要求a、外观要求钢筋电弧焊接头的外观检查,应符合下列要求:焊缝表面平整,不得有较大的凹陷、焊瘤;接头处不得有裂纹;咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小,以及接头尺寸偏差,不得超过下表规定:项次偏差名称单位允许偏差值1234567接头处钢筋轴线的曲折接头处钢筋轴线的偏移焊缝高度焊缝高度焊缝长度横向咬肉深度焊缝表面上气孔和夹渣在长2 d的焊缝表面上度mmmmmmmmmm个40.1d(3)—0.05d—0.10d—0.50.52注:1、允许念头值在同一项目内如有二个数值时,应按其中较严重的数值控制; 2、d为钢筋直径。b、拉伸要求钢筋电弧焊接头拉伸试验结果,应符合下列要求:三个试样的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值;至少有两个试样呈塑性断裂;当检验结果有一个试样的抗拉强度低于规定指标,或有两个试样发生脆性断裂时,应取双倍数量的试样进行复验。复验结果如仍有一个试样的抗拉强度低于规定指标,或有三个试样呈脆性断裂时,则该批接头即为不合格品。4.3.2.4、钢筋绑扎与安装施工方案(1)、施工准备a、准备好常用的绑扎工具、铁线、绑扎架、水泥垫块和专用运输机具等。b、熟悉施工图纸,核对成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与配料单、料牌相符,如有错漏,应及时纠正增补。c、绑扎形式复杂的结构构件时,应事先考虑支模和绑扎的先后次序,宜制定安装方案。d、钢筋绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理干净。(2)钢筋绑扎程序钢筋绑扎程序是:划线、摆筋、穿箍、绑扎、安放垫块等。划线时应注意钢筋间距、数量,标明加密箍筋位置。板类摆筋顺序一般先排主筋后排负筋;梁类一般先排纵筋。摆放有焊接接头和绑扎接头的钢筋应符合规范规定。有变截面的箍筋,应事先将箍筋排列清楚,然后安装纵向钢筋。(3)、钢筋现场
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