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257 施工方案大全目   录第一章  总则7第二章  土方工程9第一节  排水与降水9第二节  挖土(大型土方工程)  10第三节  基坑(槽)开挖与围护11第四节  回填土16第三章  地基与基础工程21第一节  灌注桩工程21     钻(冲)孔灌注桩     人工挖孔灌注桩第二节  水下混凝土工程35第四章  地下防水工程39第一节  防水混凝土结构39第二节  水泥砂浆防水层44第五章  钢筋混凝土工程48第一节  模板工程48      木模板(含大夹板)安装与拆除     定型组合模板的安装与拆除     门架支顶    可调式钢管支顶第二节  钢筋工程65     钢筋制作     钢筋绑扎与安装     钢筋闪光焊     钢筋电孤焊     竖向钢筋电渣压力焊     钢筋气压焊     锥螺纹连接     钢筋冷挤压连接第三节  混凝土工程105     现场混凝土制备与浇筑     预拌混凝土生产与运输     泵送混凝土     混凝土外加剂     混凝土掺合料(粉煤灰)第四节  厚大体积混凝土工程132第六章  砌砖工程135第七章  木作工程154第一节  楼梯扶手安装154第八章  地面与楼面156第一节  基层处理156第二节  整体楼地面156    水泥砂浆面层     水磨石面层第三节  板块楼地面166     大理石、花岗岩、预制水磨石铺贴     釉面砖、水泥花阶砖、陶瓷锦砖(马赛克)铺贴第九章  门窗工程174第一节  钢窗安装174第二节  铝合金门窗安装177第十章  装饰工程183第一节  一般抹灰183     一般规定 墙面抹纸筋灰或石灰砂浆     墙面抹水泥砂浆 墙面抹建筑石膏 现浇混凝土楼板顶棚(天花)抹纸筋灰 钢板网顶棚(天花)抹灰第二节  外墙水刷石194第三节  饰面板(砖)工程198     墙柱面贴釉面砖     墙柱面贴陶瓷、玻璃锦砖(马赛克)     墙柱面贴饰面板(天然石和人造石板)     干挂饰面板第四节  涂料工程215      一般规定      木材表面施涂中级清漆(士叻)      木材表面施涂硝基清漆(叻架)     混凝土及抹灰表面施涂乳胶漆第五节 喷浆工程227第六节  玻璃工程227     钢、木框扇玻璃及玻璃砖安装      铝合金、塑料框、扇的玻璃安装第八节  吊顶工程234第十一章 屋面工程238第一节  屋面找平层238第二节  水泥砂浆刚性防水层240第三节  细石混凝土刚性防水层242第四节  涂膜防水层246第五节  油膏嵌缝防水247第六节  隔热层251 架空大阶砖(或混凝土预制块) 座砌大阶砖隔热层 现浇陶料混凝土第十二章 外脚手架及施工升降机(钢井架)255第一节  扣件式钢管脚手架255第二节  竹木脚手架258第三节  门架式脚手架262第四节 施工升降机(钢井架)安装与拆除266第一章 总则  1、《作业指导书》适用于一般工业与民用建筑施工工程,部分未列入本书一般施工工艺,施工时可按照有关专业规程或参考其他地区(企业)的有关规程,结合实际情况,制定相应的技术工艺准则,经分公司主任工程师审批后试行。  2、施工过程中使用新结构、新材料、新工艺、 应用新型施工机械及采用新的检测、试验手段,必须经过试验和技术鉴定,并制定可行的技术措施,形成新的技术工艺标准补充条文,报公司审批试行。  3、桩基工程、大型土石方、深基坑支护、大体积砼、大跨度、转换层、预应力工程、大型钢结构制安、玻璃幕墙、冬期施工、外脚手架工程及超高顶架搭设、有特殊工艺要求的工程(耐火隔热、保温、特种混凝土、防腐蚀)、特殊工序(地下防水、焊接)等特殊部位、结构、工序的施工,必须制订有针对性的技术措施,报公司审批后方可施工。4、施工过程中应严格执行国家、行业及地方颁布的技术标准和技术规程,以及各种建筑材料、半成品和成品的质量标准,认真执行公司有关的施工管理规定。5、《作业指导书》内容与国家、行业及地方的现行标准、规范有抵触或不符之处,应按国家、行业及地方现行标准、规范的有关规定执行。  6、施工应按施工阶段的设计图纸进行,设计图纸须经会审后方可投入施工。如发现设计图纸与国家、行业及省市现行设计、 施工规范和操作规程有抵触之处,应由施工管理人员(项目经理、项目技术负责人、施工员等)向设计单位、工程监理或建设单位反映解决,在未有明确意见前不得施工。7、施工项目应建立健全技术责任、技术复核、合理化建议管理等制度,做好施工组织设计和施工方案的编审工作,加强计量、检测设备的管理。8、分部、分项工程的施工作业前, 现场施工管理人员应将具体的施工准备、工艺标准、质量要求和注意事项等向操作人员进行交底,尤其是一些重要部位和关键工艺的施工,应有针对性地进行技术交底,并制订、实施相应的跟踪检查措施,确保施工质量符合标准。  9、操作人员必须领会设计图纸要求和技术交底要求,施工过程中应自觉坚持自检、互检、交接检制度,发现问题,及时整改。  10、在施工过程中, 施工管理人员应按现行有关的建筑安装工程质量检验评定标准进行定期或不定期的检查,发现问题及时处理。11、施工现场应认真做好工程项目质量记录填写、保管和技术档案的整理和归档工作,使之与工程开工、施工过程、工程竣工同步。12、工程完工后,项目经理、项目技术负责人应及时组织施工管理人员和班组长, 总结施工经验,不断提高操作工艺水平。第二章 土方工程第一节 排水与降水 一、施工准备 1、挖土方前,应根据工程地质资料反映的土质和地下水位情况制定排水或降水方案,并根据方案配置施工机具。 2、基坑(槽)排出的地下水应经过沉淀处理符合环保要求后方能排入市政下水道或河沟。 二、操作工艺 1、大型土方施工,应在基坑顶四周设置临时排水沟或截水沟,其截面宜为300~400m(宽)×400mm(深),纵向坡度宜为0.5%。临时排水沟或截水沟的设置应尽量与永久性排水设施相结合。 2、在地下水位较低和土质较好的情况下,基坑底四周设置排水沟、集水井,采用明沟排水的方法,必要时可在中间加设小支沟与边沟连通。排水沟的截面宜为300~400m(宽)×400mm(深),纵向坡度宜为0.5%。集水井的截面宜为600mm(长)×600mm(宽)×1000mm(深),@20~30m设一个。基坑底地下水由排水沟流入集水井,然后用高扬程潜水泵排走。 3、当地下水较大而土质属细砂、粉砂土时,基坑挖土容易产生流砂现象,需用围蔽截水和人工降低地下水位等方法。 4、围蔽截水的施工方法可以选择钢板桩、钢筋混凝土排桩、地下连续墙、定喷桩幕墙、旋喷桩、深层搅拌桩等,其可根据施工地形、水文地质资料和施工方法等确定,并在施工组织设计中确定。 5、采用人工降低地下水位的方法, 应根据挖土的深度和规模,选择钻孔集水井降水或轻型井点降水,其井点的布置数量和形式,要根据含水层渗透系数和涌水量计算确定,并相应配套抽水设备。 三、施工注意事项 1、抽水设备的电器部分必须做好防止漏电的保护措施,严格执行接地、接零和使用漏电开关三项要求。施工现场电线应架空拉设,用三相五线制。 2、在土方开挖后,应保持降低地下水位在基坑底500mm以下,防止地下水扰动基底土。3、在降水过程过程中, 应防止相邻及附近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形,必要时与设计、建设单位协商,对原建筑物地基采取回灌技术等防护措施。第二节 挖土(大型土方工程) 一、施工准备 1、挖土前,有阻碍施工的建筑物和构筑物、地上及地下有关的管线(包括电力、通讯、给水、排水、煤气、供热等)、树木、坟墓等要取得详细资料,并安排拆除或搬迁。 2、施工机械进入现场所经过的道路和机械上下设施等应事先勘查,做好必要的加宽、加固工作。 3、在施工现场修筑汽车行走的便道,坡度不应大于1∶5.5,其路面应填筑适当厚度的碎(砾)石或石粉。土方工程机械,其施工坡度最大在控制在1∶3之内,轮胎式机械坡度还要缓一些。 4、临时性挖方边坡坡度,应在施工组织设计(方案)中制定。考虑使用时间长短,根据工程地质、地下水位、挖方深度和地面荷载情况,通过计算并结合当地同类土体的稳定坡度值确定。临时性挖方边坡坡度值 表2-1土的类别边坡坡度(高∶宽) 砂土(不包括细砂、粉砂)1∶1.25~1∶1.5一般粘性土坚硬1∶0.75~1∶1硬塑1∶1~1∶1.25碎石土充填坚硬、硬塑粘性土1∶0. 5~1∶1充填砂土1∶1~1∶1.5注:1、本表适用于时间较长(超过一年)的临时道路、临时工程的挖土。 2、岩石边坡坡度根据岩石性质、风化程度、层理特性和挖土深度确定。 二、工艺流程 放线→挖土、挖基坑周边地面截(排)水沟→修边坡→维护坡面→挖土至坑底面设计标高并验槽→挖基底周边排水沟、基底找平。三、操作工艺1、大型土方机械开挖应从上而下分层分段依次进行,严禁在高度超过3m或在不稳定土体之下“偷岩”(无坡脚或负坡脚)作业。深基坑每挖1m左右即应检查通直修边,随时修正偏差。在挖方边坡上如发现有危岩、孤岩、古滑波等土体或导致岩(土)体向挖方一侧滑移的软弱夹层、裂隙时,应及时清除和采取相应措施,以防止岩(土)体崩塌与下滑。 2、在滑坡地段挖方时,应详细了解地质资料,从挖土的方向和手段制定方案,防止滑坡发生。 3、在软土地区设桩密集的场地内开挖深基坑时,邻近四周不得有振动作用。挖土宜分层均匀进行,并应注意基坑土体的稳定,加强土体变形监测,防止由于挖土过快或边坡过徒使基坑中卸载过速、土体失稳等原因而引起的桩身上浮、倾斜、位移、断裂等事故。 4、基坑开挖接近坑底标高时,应尽量保护好地基土结构,减少对地基土的扰动。使用挖土机开挖(正铲或反铲)时,可在设计开挖标高以上保留30cm的土层暂时不挖。所有预留厚度应在基础施工前用人工挖除。 5、土方边坡的加固(包括填方、排水沟和截水沟等的边坡),应遵照设计图纸要求和施工组织设计(方案)进行施工。第三节 基坑(槽)开挖与围护 一、施工准备材料钢筋混凝土原材料。围护材料、各种钢、木板枋材。作业条件 ⑴建筑物位置的标准轴线桩、水平桩及灰线尺寸,已经过复核。 ⑵在基坑施工前,应编制施工组织设计(方案)。根据地质资料和地下水位对基坑开挖的影响,确定基坑开挖的围护方案,以保证基坑作业顺利进行。 ⑶决定挖土方案,包括开挖方法、挖土顺序、堆土弃土位置、运土方法及路线等。 ⑷障碍物和地下管道已进行处理或迁移。 ⑸排水或降水的设施准备就绪。 二、工艺流程 放线→分层开挖→修边(坡)→基(槽)底整平→基(槽)底预留土层→基(槽)底找平.三、操作工艺 1、土质均匀,且地下水位低于基坑(槽)或管沟底面标高,挖方深度不超过下列规定时,可以考虑不放坡和不加支撑。密实、中等密实的砂土和碎石类土(填充物为砂土)——1.0m;硬塑、可塑的轻亚粘土及亚粘土——1.25m;硬塑、可塑的粘土——1.5m;坚硬的粘土——2m。 2、当地质条件良好,土质均匀且地下水位低于基坑(槽)或管沟底面标高时,挖土深度在5m以内不加支撑的边坡,其边坡坡度应符合表2-2的规定。 超过5m深度的基坑(槽)和管沟开挖时,其边坡坡度应根据土的内摩擦角和凝聚力计算确定。 3、当基坑(槽)必须设置坑壁支撑时,应根据开挖深度、土质条件、地下水位、施工时间长短、施工季节和当地气象条件、施工方法与相邻建(构)筑物等情况进行设计和选择,一般上述条件均有利于施工的,可采用断续垂直支撑、断续水平支撑和连续垂直支撑、连续水平支撑等方法,可参考表2-3。当深度较大和土质复杂时,必须选择有效的深基坑支护技术,一般应由相应资质的一级设计单位负责设计。按省建委有关文件,也可由公司有经验的技术人员通过认真周密的设计并制定方案,但须经公司总工程师审定后方能实施。深度在5m内的基坑(槽)管沟边坡的最大坡度 表2-2 土的类别 边坡坡度(高∶宽) 坡顶无荷载 坡顶有静载 坡顶有动载中密的砂土1∶1.001∶1.251∶1.50中密的碎石类土(填充物为砂土)1∶0.751∶1.001∶1.25中密的碎石类土(填充物为砂土)1∶0.501∶0.671∶0.75硬塑的轻亚粘土1∶0.671∶0.751∶1.00硬塑的亚粘土、粘土1∶0.331∶0.501∶0.67老黄土1∶0.101∶0.251∶0.33软土(经井点降水后)1∶1.00 —— ——注:静载指堆土或材料等。动载指机械挖土或汽车运输作业等。基坑(槽)加固支撑选用表 表2-3 土的情况基槽开挖深度 (m) 支撑形式天然湿度的粘土类,地下水很少。3以内断续支撑天然湿度的粘土类,地下水很少3~5连续支撑松散和湿度很高的土 ——连续支撑松散和湿度较高的土,地下水很多且有液化现象 ——如未用降低水位措施则用板桩加支撑注:本表适用于贫雨地区或少雨季节施工。 5、采用钢(木)板桩、钢筋混凝土预制桩或灌注桩作坑壁支撑时,其构造或是否加设锚杆应按设计方案的规定。施工中应经常检查,如发现有变形、沉降等现象,应及时采取加固措施,以及通知设计人员。在雨期更应加强检查。 6、采用钢筋混凝土地下连续墙用坑壁支撑时,其施工和验收要求应按设计图和有关规范规定执行。 7、基坑(槽)底部开挖宽度应根据基础或防水处理施工工艺决定。 混凝土基础或垫层需支模者,每边增加工作面0.3m;需用防水涂料(卷材)或防水砂浆做垂直防水(潮)层时,增加工作面1~1.2m。 8、管沟底部开挖宽度(有支撑者为撑板间的净宽),除管道结构宽度外,每侧增加工作面宽度,可参照表2-4采用。管沟底部每侧工作面宽度 表2-4管道结构宽度(mm) 每侧工作面宽度(mm) 非金属管道 金属管道或砖沟200~500400300600~10005004001100~15006006001600~2500800800注:1、管道结构宽度:无管座按管身外皮计;有管座按管座外皮计;砖砌或混凝土按管沟外皮计。 2、沟底需增设排水沟时,工作面宽度可适当增加。 9、在原有建(构)筑物邻近挖土,如深度超过原建(构)筑物基础底标高,其挖土坑(槽)边与原基础边缘的距离必须大于高差的1~2倍(土质好时可取低限),并对边坡采取保护措施;如对旧有建(构)筑物基底有影响时,必须提请有关部门有建(构)筑物基础变形、沉陷的加固措施后方可施工。 10、基坑(槽)和管沟的土方完成后应排干积水和清底,及时进行下一工序的施工。 11、基坑(槽)和管沟挖土深度不得超过设计基底标高,对于个别超挖处,应使用石粉、碎石填补,并应夯实至要求的密实度。在天然地基或重要部位超挖时,应采用设计单位同意的补填方法(若采用低强度等级素混凝土等)去填补,并办好签证手续。 12、采用天然地基的基础,挖至基坑(槽)底时,应会同甲方、质量监督站和设计人进行验槽。如缺乏地质资料或土质复杂的情况,必须进行钎探。钎探布置设计未规定时,可按表2-5执行。钎探可采用人力或机械进行。钢钎可选用φ22~25mm圆钢制成,长1.8~1.3m,钎尖呈60°锥状,用锤重3.6~4.5kg,落锤高度500~700mm,将钢钎垂上打入土中,每打入300mm记录一次锤击数,最后将钎探记录和结果分析对照天然地基情况而作出鉴定,如设计人提出也可使用轻便触探器进行试验。钎探后的孔要填灌中砂至密实状态。 钎探排列表 表2-5槽宽(mm)排列方式及图示间距(m)深度(m)小于 800中心一排1.51.5800~2000两排错开1.51.5大于2000梅花型1.52.0柱基梅花型1.5~2.01.5并不短于短边 13、挖方的弃土或放土,应保证挖方边坡的稳定与排水,当土质良好时,应距槽沟边缘0.8m以外堆放,且高度不宜超过1.5m。在软土地区,不得在挖方上侧放土。 14、在软土地区开挖基坑(槽)或管沟时,应按施工组织设计或方案规定施工。 15、土方工程一般不宜在雨天进行。在雨季施工时,工作面不宜过大。应逐段、逐片地完成,并应切实制订雨季施工的安全技术措施。 16、土方边坡的加固(包括填方、排水沟和截水沟等边坡),应按土质、地下水位情况,并结合施工周期和季节制定保护方案。 17、为减少对地基土的扰动,机械挖土应在基底标高以上保留 200~300mm左右,以后用人工挖平清底;如人工挖土后不能立即修筑基础或铺设管道时,也应保留150mm厚的土层暂时不挖。所有预留厚度应在基础施工前用人工挖除。 四、质量标准保证项目基坑、基槽和管沟底的土质必须符合设计要求,并严禁扰动。土方工程允许偏差项目见表2-6。土方工程允许偏差项目 表2-6项目 允许偏差(mm)检 查方 法桩基基坑基槽管沟 挖方场地平整排水沟地(路)面基层人 工施 工机 械施 工标高0~-50±50±1000~-500~-50用水准仪检查长度宽度>0>0>00~+100/用经纬仪、线和尺量检查边坡偏徒不应不应不应不应/观察或用坡度尺检查表面平整////20用2m靠尺和楔形塞尺检查注:地(路)面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做在(路) 面的基层。 五、施工注意事项避免工程质量通病 ⑴基坑开挖,在有水平标准严格控制基底的标高,标桩间的距离≤3m,以防基底超挖。 ⑵在软土地层开挖桩基承台基坑时,应按工程桩施工顺序流水作业,以保证桩身强度达到70%以上时才开挖基坑。挖方要对称进行,高差不应超过0.8m,防止软土滑陷而发生桩身位移。 ⑶在地下水位以下挖土,必须有措施、有方案。地质资料反映有细砂粉土、中粗砂层的工程项目,必须有截水、降水等有效防止流砂的措施。主要安全技术措施 ⑴夜间施工时,施工现场应有足够照明设施,在危险地段设置明显的警示标志和护栏。 ⑵土方开挖前,应对周围环境进行普查,清除安全隐患。对邻近设施在施工中进行沉降和位移观测。产品保护 ⑴对定位桩、水准点等应注意保护好,挖运土时不得碰撞。并应定期复测,检查其可靠性。 ⑵基坑(槽)、管沟的直立壁和边坡,在开挖后应有措施,避免塌陷。 ⑶挖土需要的支护结构,在基础施工的全过程要做好保护,不得任意损坏或拆除。第四节 回填土 一、施工准备 1、材料 ⑴回填土:且优先利用基槽中挖出的优质土。回填土内不得含有有机杂质,粒径不应大于50mm,含水量应符合压实要求。 ⑵石屑:不应含有有机杂质。 ⑶填土材料如无设计要求,应符合下列规定: 1)碎石、砂土(使用细、粉砂时应取得设计单位同意,并办好签证手续)和爆破石碴;可作表层以下的填料。含水量符合压实要求的粘性土,可作各层的填料。碎块草皮和有机含量大于8%的粘性土,仅用于无压实要求的填方。 4)淤泥和淤泥质土一般不能用作填料,但在软土或沼泽地区, 经处理其含水率符合压实要求的,可用于填方中的次要部位。 5)含有机质的生活垃圾土、流动状态的泥炭土和有机质含量大于8%的粘性土等,不得用作填方材料。2、作业条件 ⑴填土基底已按设计要求完成或处理好,并办理验槽签证。 ⑵基础、地下构筑物及地下防水层、保护层等已进行检查和办好隐蔽验收手续,其结构已达到规定强度。 ⑶大型土方回填前应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件和压实工艺等合理确定填料含水量、每层填土厚度和压实遍数等施工参数。重要的填方工程和路基,其参数应通过压实测定确定。 ⑷室内地台和管沟的回填,应在完成上下水道安装(经试水合格)或间墙砌筑,并将填区内的积水和有机杂物等清除干净后再进行。 ⑸在建(构)筑物地面以下的填方,若填筑厚度小于0.5m,应清除基底上的草皮和垃圾;若填筑厚度小于1m,应清除树墩及割去长草。 ⑹填土前,应做好水平高程的测设。基坑(槽)或沟坡边上按需要的间距打入水平桩,室内和散水的墙边应有水平标记。 二、操作工艺 1、当填方基底为积土或耕植土时,如设计无要求,可采用推土机或工程机械压实5~6遍。 2、填筑粘性土,应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高时,可采用翻松晾晒,均匀掺入干土等措施;含水量偏低,可预先晒水湿润,增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。 3、使用碎石类土或爆破石渣作填料时,其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3(当使用振动辗压时,不得超过每层铺填厚度的3/4)。铺填时,大块料不应集中,且不得填在分段接头处或填方与山坡连接处。若填方场内有打桩或其他特殊工程时,块(漂)石填料的最大粒径不应超过设计要求。 4、填料为砂土或碎石土(充填物为砂土)时,回填前宜充分洒水湿润,可用较重的平板振动器分层振实,每层振实不少于三遍。 5、回填土应水平分层找平夯实,分层厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具的性能参照2-7选定。 6、路基和密实度要求较高的大型填方,宜用振动平辗压实。使用自重8~15t的振动平辗压实爆破石碴类土时,铺土厚度一般为0.6~1.5m,宜先静压,后振压。辗压遍数应由现场试验确定,一般为6~8遍。 7、墙柱基回填应在相对两侧或四侧对称同时进行。两侧回填高差要控制,以免把墙挤歪;深浅两基坑(槽)相连,应先填夯深基础,填至浅基坑标高时,再与浅基坑一起填夯。 8、分段分层填土,交接处应填成阶梯形,每层互相搭接,其搭接长度应不少于每层填土厚度的两倍,上下层错缝距离不少于1m。填方分层的铺土厚度和压实遍数 表2-7 压实机具每层铺土厚度(mm)每层压实遍数(mm)平辗200~3006~8羊足辗200~3508~16蛙式打夯机200~2503~4人工打夯不大于2003~4注:1、辗压时,轮(夯)迹应相互搭接,防止漏压。 2、当用5t、8~10t、12t压路和辗压时,每层铺土厚度分别为0.25、0.4m,压实10~12、8~10、4~6遍。 3、当用功率(kw)60以下的履带式推土机辗压时,每层铺土0.2~0.3m,压实6~8遍。 9、挡土墙背的填土,应选用透水性较好的土,如石屑或掺入碎石等,并按设计要求做好滤水层和排水盲沟。 10、混凝土、砖、石砌体挡土墙,必须在混凝土或砂浆达到设计强度后才能回填土方,否则要作护壁支撑方案,以防挡土墙变形倾复。 11、管沟内填土,应从管道两边同时进行回填和夯实。填土超过管顶0.5m厚时,方准用动力打夯,但不宜用振动辗压实。 12、对有压实要求的填方,在打夯或辗压时,如出现弹性变形的土(俗称橡皮土),应将该部分土方挖除,另用砂土含砂石较大的土回填。 13、采用机械压实的填土,在角隔用人工加以夯实。人工填土,每层填土厚度为150mm,夯重就为30~40kg;每层厚度为200mm,夯重应为60~70kg。打夯要领为“夯高过膝,一夯压半夯,夯排三次”。夯实基坑(槽)、地坪,行夯路线由四边开始,夯向中间。 14、填方基土为杂填土,应按设计要求加固地基,并妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基及暗塘等。 填方基土为软土,应根据设计要求进行地基处理。如设计无要求时,应按现行规范的规定施工。 15、每层填土压实后都应做干容重试验,用环刀法取样,基坑每20~50m长度取样一组(每个基坑不少于一组);基槽或管沟回填,按长度20~50m取样一组;室内填土按100~500m2取样一组;场地平整按400~900 m2取样一组。 采用灌砂(或灌水)法取样时,取样数量可较环刀法适当减少,并注意正确取样的部位和随机性。 三、质量标准保证项目 ⑴基底处理,必须符合设计要求或施工规范的规定。 ⑵回填土的土料,必须符合设计要求或施工规范的规定。 ⑶回填土必须按规定分层夯压密实。 取样确定压实的干密度,应有90%以上符合设计要求,允许偏差不得大于0.08g/cm3,且应分散不得集中。允许偏差见表2-8回填土工程允许偏差 表2-8 项目 允许偏差(mm)检查方法柱基、基坑基槽、管沟排水沟 填方、场地平整地(路)面基层人工施工机械施工标高0~-50±50±1000~-50用水平议检查表面平整///20用2m尺和木塞形塞尺检查注:地(路)面基层的偏差只适用于直接在挖填方做地(路)面的基层。四、施工注意事项避免工程质量通病 ⑴回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重,在符合设计或规范要求后才能回填上一层。 ⑵严格控制每层回填厚度,禁止汽车直接卸土入槽。 ⑶严格选用回填土料质量,控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。 ⑷管沟下部、机械夯填的边角位置及墙与地坪、散水的交接处,应仔细夯实,并应使用细粒土料回填。 ⑸雨天不应进行填方的施工。如必须施工时,应分段尽快完成,且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水措施,防止地面水流入坑(槽)内。 ⑹路基、室内地台等填土后应有一段自然沉实的时间,测定沉降变化,稳定后才进行下一工序的施工。产品保护 ⑴施工时,应注意保护有关轴线和水准高程桩点,防止碰撞下沉。 ⑵基础或管沟的混凝土、砂浆应达到一定的强度,不致受损坏时方可进行回填作业。 ⑶已完成的填土应将表面压实,路基宜做成一定的坡向排水。⑷基坑回填应分层对称,防止造成一侧压力,不平衡,破坏基础或构筑物。第三章 地基与基础工程第一节 灌注桩工程钻(冲)孔灌注桩一、施工准备材料 ⑴水泥:宜用425号或525号的普通硅酸盐水泥,有出厂合格证并经试验合格。 ⑵砂:中砂或粗砂,含泥量不大于3%。 ⑶碎石:粒径10~40mm,含泥量不大于2%。 ⑷钢筋:品种和规格均应符合设计规定,并有出厂合格证和按规定试验合格后才能使用(若为进口钢材须有进口商检证及化学成分分析报告)。作业条件 ⑴施工前应作场地查勘工作,如有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施,妨碍施工或对安全操作有影响的,应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。 ⑵施工前应做好场地平整工作,对不利于施工机械运行的松散场地,必须采取有效的措施进行处理。场地要采取有效的排水措施。 ⑶应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计或方案、各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。 ⑷施工机械性能必须满足成桩的设计要求。二、工艺流程测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击(或冲抓机、旋转、潜水钻)成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→安放钢筋笼→下导管→灌注水下混凝土.三、操作工艺 1、场地平整后放线定桩位,定位后要在每个桩位中心点打入一条φ16×800mm的钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核,并办好复核记录签证。轴线桩位经复核无误后方可进行施工。 2、护筒应按下列规定设置 ⑴护筒一般用4~8mm厚的钢板加工制成,高度为1.5~2m。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm;冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm。护筒的顶部应开设1~2个溢浆口,并高出地面0.15~0.30m。 ⑵护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位,按纵横抽线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后,将坑底整平,然后放入护筒,经检查位置正确,筒身竖直后,四周即用粘土回填,分层夯实,并随填随观察,防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正,护筒中心与桩位中心应重合,偏差不得大于50mm。 ⑶护筒的埋设深度:在粘性土中不宜小于1m;在砂土中不宜小于1.5m,并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。 3、作护壁和排碴用的泥浆,其制作及其性能要求应符合下列规定: ⑴⑸在粘性土中成孔时应注入清水,以原土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在1.1~1.3。 ⑵在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,应制备泥浆(冲孔桩可在孔中投入泥团造浆),泥浆比重应控制在1.2~1.3。 ⑶在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时,泥浆比重应加大至1.3~1.5。 ⑷泥浆的控制指标:粘度18~22S;含砂率不大于8%;胶体率不大于90%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。 4、泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.5~1m,以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局,不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量,沉淀池的容量应为每孔排渣量的1.5~2倍。 5、应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物,保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除,多余的泥浆要及时排出基坑。钻具和钻头可按下列规定选用: ⑴在一般粘性土、淤泥、淤泥质土以及砂土中,宜采用笼式钻头。 ⑵在砂卵石层、强风化层中,可用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头。 ⑶遇孤石或旧基础时,可用带硬质合金刀的筒式钻头。 ⑷在硬岩中,可用牙轮钻头。 ⑸冲孔桩一般采用十字形冲击钻头。冲击钻头分冲孔钻头、冲岩钻头、修孔钻头、扩孔钻头。钻头的直径与设计桩径相比,冲孔钻头、冲岩钻头小50~80mm;修孔钻头大10~20mm;扩孔钻头大60~100mm。冲击钻头必须设置打捞环。 7、钻机钻进时,应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度,钻速应符合下列规定: ⑴在淤泥和淤泥质土层中,应根据泥浆补给情况,严格控制钻进速度,一般不宜大于1m/min;在松散砂层中,钻进速度不宜超过3m/h。 ⑵在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。 8、冲击成孔应遵守下列规定: ⑴开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层,可加粘土块夹小片石,反复冲击造孔壁,保证护筒的稳定。 ⑵必须保证泥浆的供给,使孔内浆液稳定。 ⑶在各种不同的土层和岩层中钻进时,可按表3-1的施工要点进行。钻(冲)孔灌注桩施工要点 表3-1 适用土层 施工要点 效 果在护筒刃脚下2m以内小冲程1m左右,泥浆比重1.2~1.5,软弱层投入粘土块夹小片石造成坚实孔壁粘土或粉质粘土层中小冲程1~2m,泵入清水或稀泥浆,经常清除钻头上的泥块。提高钻进效率粉砂或中粗砂层中冲程1~3m,泥浆比重1.2~1.5,投入粘土块,勤冲勤掏渣。反复冲击,造成坚实孔壁,防止坍孔。砂卵石层中、高冲程2~3m,泥浆比重1.3~1.5,投入粘土块,勤掏渣。提高钻进效率基岩高冲程3~4m,泥浆比重1.3左右,勤掏渣。加大冲击能量,提高钻进效率。软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击,加粘土块夹小块石,泥浆比重1.3~1.5。造成坚实孔壁 ⑷YKC反复式冲孔桩机的特点是冲程较固定,冲击频率高,施工时也应参照表3-1中的施工要点,如需提高冲击能量,也可调节冲程或改换不同形式和重量的冲击钻头。 ⑸开始钻基岩时应低锤密击或间断冲击,以免偏斜。如发现钻孔偏斜,应立即回填片石至偏孔处上部0.3~0.5M,重新钻进。 ⑹遇弧石时可适当抛填硬度相似的片石,用重锤冲击,或重低冲程交替冲击。将大弧石击碎挤入孔壁。 ⑺必须准确控制松绳长度,避免打空锤。一般不宜用高冲程,以免扰动孔壁,引起坍孔、扩孔或卡钻事故。 ⑻应经常检查钢丝绳的磨损情况,卡扣松紧程度、转向装置是否灵活,以免掉钻。 ⑼应经常检查冲击钻头的磨损情况,如磨损过大,切削角不符合要求时要及时更换修理,以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。 9、钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况,应停止进钻,经采取下列有效措施后,方可继续施工。 ⑴当钻孔倾斜时,可反复扫孔修正,如纠正无效,应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m,再重新钻进; ⑵钻进中如遇塌孔,应立即停钻,并回填粘土,待孔壁稳定后再钻; ⑶护筒周围冒浆,可用稻草拌黄泥堵塞漏洞,并压上一层泥、砂包。 10、冲孔桩施工若遇下列情况之一时,应立即停钻处理。 ⑴产生斜孔、弯孔和缩孔时,应停钻抛粘土块夹片石至偏孔开始处以上0.5~1m,重新钻进、不得用冲孔钻头修孔,防止卡钻; ⑵钻进中如遇塌孔,应立即停钻,回填夹片石的粘土块,加大泥浆比重,反复冲击造壁及钻进; ⑶沿护筒周围冒浆、造成孔口坍塌地表沉陷时,应立刻停钻并防止钻机倾倒,及时在护筒外围回填粘土(用稻草拌和);并加以夯实,必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。 11、若遇卡钻、掉钻,应按下列方法处理: ⑴卡钻时应交替紧绳、松绳,将钻头缓缓吊起,不得硬提猛拉,必要时可使用打捞钩、千斤顶等铺助工具助提; ⑵掉钻时应立即打捞,用打捞钩钩住钻头预设的打捞环,把钻头提上来。 12、桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒排碴等方法。如采用抽碴筒排碴,在钻进4~5m深后,每钻进0.5~1m应抽碴一次,并及时补给泥浆。 13、钻大孔时可分级成孔,第一级钻头直径宜为第二级钻头直径的0.6~0.8m倍。 14、冲孔入岩后,每钻进200mm要取一次岩样,并妥善保存,以便终孔验证。钻孔桩入岩后宜每钻进100mm取一次岩样。 15、钻孔桩清孔应按下列规定进行。 ⑴对以原土造浆的钻孔,钻到设计后,可使钻头空转不进尺,循环换浆,泥浆比重应控制在1.1左右; ⑵对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层,清孔后孔底泥浆比重宜为1.15~1.25m左右; ⑶清孔后的孔底沉碴厚度,端承桩不得大于50mm,或不大于设计规定值;摩擦桩不得大于200mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度,沉碴超过规定者,必须重新清孔,符合规定方可灌注水下混凝土。冲孔桩清孔应按下列规定进行。 ⑴孔壁土质较好,不易塌孔者,可用空气吸泥机清孔。 ⑵孔壁土质较差者,可用泥浆循环或抽碴筒抽碴清孔。清孔后泥浆比重应控制在1.15~1.25m左右,粘度≤28s,含砂率≤10%; ⑶清孔过程中,必须及时补给足够的泥浆,并保持孔内浆液面的稳定; ⑷清孔后孔底沉碴允许厚度应符合本章第15条的有关规定。 17、钻 (冲)孔桩钢筋笼制作应符合下列规定: ⑴钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上; ⑵加筋箍应在主筋外面,主筋一般不设弯钩,钢筋头也不得内园弯曲,以免阻碍导管工作; ⑶主筋的搭、焊接应互相错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半; ⑷钢筋笼外径应比钻(冲)孔设计直径小140mm; ⑸钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上; ⑹钢筋笼的主筋净保护层不宜小于70mm,其允许偏差为±20mm; ⑺钢筋笼制作还应执行有关规范要求。 18、钻(冲)孔桩钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时,应对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后,应立即固定,防止移动。钢筋笼不到孔底者,为防止灌注混凝土时上浮,通常可设3~4条伸到孔底之主筋作为锚固,也可将钢筋笼与孔口护筒临时焊接。 19、钻(冲)孔桩分段制作的钢筋笼,其长度以5~8m为宜,两段钢筋笼连接时可采用单面搭接焊,也可采用绑扎和点焊,但其接头应按本章第17条的有关规定设置。 20、钻(冲)孔桩钢筋笼安装完毕,应会同建设、设计单位和质监部门对该桩进行隐蔽工程验收,合格后应及时灌注水下混凝土,其间歇时间不宜超过4h。灌注前应按本章第15条规定复测沉渣厚度。 21、水下混凝土拌和物应符合本章第二节操作工艺第 1条有关规定。 22、导管的构造和使用应符合本章第二节操作工艺第 2 条有关规定。 23、灌注水下混凝土应遵守本章第二节操作工艺第3条有关规定。三、质量标准保证项目 ⑴灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 ⑵成孔深度必须符合设计要求。以摩擦为主的桩,沉碴厚度不得大于200mm;以端承为主的桩,沉碴厚度不得大于50mm。 ⑶实际浇注混凝土量严禁小于计算体积。 ⑷灌注后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。允许偏差见表3-2钻(冲)孔灌注桩允许偏差 表3-2 项 目允许偏差(mm)钢筋笼 主筋间距 ±10 箍筋间距 笼直径 笼长度   ±10   ±10   ±100桩的位置偏移泥浆护壁成孔灌注桩垂直于桩基中心线1~2条桩,单排桩,群桩,基础的边桩D/6且≯200沿桩基中心线条形基础的桩,群桩基础的中间桩D/4且≯300套管成孔灌注桩 1~2条或单排桩 70 3~20条桩基的桩 D/2桩数多于20条 边缘桩 D/2 中间桩 D 垂直度 H/100注:D为桩的直径,H为桩长。四、施工注意事项避免工程质量通病 ⑴预防坍孔 1)在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆,或投入粘土掺片石低锤冲击。使粘土块、片石挤入孔壁。如地下水位变化过大,应采取加高护筒、增大水头等措施。严格控制冲程高度。 ⑵预防钻孔漏浆。 加稠泥浆或投入粘土,慢速转动,或在回填土内掺片石,反复冲击,增强护壁。 ⑶预防桩孔偏斜 1)安装钻机时要使转盘、底座水平。起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上,并经常检查校正。 2)由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大,必须在钻架上增添导向架,控制钻杆上的提引水龙头,使其沿导向架向下钻进。 3)在有倾斜的软硬地层钻进时,应吊住钻杆控制进尺,低速钻进,或回填片石,冲平后再钻进。 ⑷预防梅花孔 1)经常检查转向装置是否灵活。 2)选用适当粘度和比重的泥浆,适时掏碴。 3)用低冲程时,隔一段时间要换高一些的冲程,使冲击钻头有足够的转动时间。 ⑸预防钢筋笼放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护层不够、深度位置不符合要求。如钢筋笼过长应分段制作,吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。钢筋笼在运输和吊放过程中,每隔2~.5m设置加强箍一道,并在钢筋笼内每隔3~4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架,在钢筋笼吊放孔时再拆除。 3)在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块,混凝土垫块根据保护层的厚度及桩径设计。 4)清孔时应把沉碴清理干净,保证实际有效孔深满足设计要求。 5)钢筋笼应垂直缓慢放入孔内,防止硬撞孔壁。钢筋笼放入孔内后,要采取措施,固定好位置。 6)对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼,应进行修理后再使用。 ⑹预防断桩混凝土塌落度应严格按设计规范要求控制。 2)灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机,保证混凝土搅拌时能正常运转,必要时应有备用搅拌机一台,以防万一。 3)边灌混凝土边拔导管,做到连续作业,一气呵成。灌注时勤测混凝土顶面上升高度,随时掌握导管埋入深度,避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。主要安全技术措施 ⑴清除施工的地下障碍物,整平施工场地,认真查清地下管线,给排水管道等情况。 ⑵冲、钻孔机施工时,司机应思想集中,服从指挥,并不得随意离开岗位。 ⑶冲、钻孔机操作时应安放平稳,以便防止冲、钻机突然倾倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。 ⑷施工现场安全用电必须符合以下规定: 1)施工场内的一切电源、电路的安装和拆除,必须由持证电工专管,电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。 2)电器安装后经经验合格后方准接通电源使用。 3)多机作业用电必须分闸、严禁一闸多机和一闸多用。 4)施工现场电线、电缆必须按规定架空,严禁拖地和乱拉乱搭。产品保护 ⑴混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔,灌注混凝土完毕要立即回填砂石至地面标高。严禁用大石、砖墩等大件物件回填桩孔。 ⑵桩养护期间,严禁汽车、吊机、桩机等大型机械辗压桩位。严禁把桩体作锚固桩使用。挖孔灌注桩  一、施工准备  1、材料  ⑴水泥:宜用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,并有出厂合格证并经试验合格。  ⑵砂:中砂,含泥量不大于3%。  ⑶石子:碎石,粒径10~50mm,含泥量不大于2%。  ⑷钢筋:品种和规格均符合设计规定, 并有出厂合格证及按规定试验合格后方可使用(进口钢材需先经化学成分试验, 合格后方可用于该工程)。  ⑸垫块:采用预制混凝土或砂浆垫块。  ⑹外加剂:掺合料,根据施工需要并通过试验确定。  2、作业条件  ⑴施工场地,必须做好“三通一平”。并根据现场情况,有条件的先做地面混凝土垫层,以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井,桩孔中抽出积水,经沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。施工现场的出土路线应畅通。  ⑵按施工图纸准确放线,放出桩位中心线和桩径,并认真进行技术复核,经有关部门办理签证手续,才能开挖桩身土方。  ⑶挖桩前,要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点,用牢固的木桩标定。  ⑷施工前,施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备,逐级进行技术安全交底和安全教育,要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。  ⑸专人负责按桩位编号,做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录;钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录,并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。  ⑹护壁模板分节的高度视土质情况而定,一般可用50~100cm。 每节模板安装,应设专人严格校核中心位置及护壁厚度,可用十字架对准轴线标记,在十字交叉中心悬吊垂球,复核模板位置,保证垂直度。符合要求后,可用木楔打入土中支撑模板,稳定位置,防止捣混凝土时模板发生位移。  ⑺现场制作的钢筋笼,应执行有关规范要求。  二、工艺流程测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板(以上四工序循环进行直至设计深度)→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土。三、操作工艺  1、挖孔⑴第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100~150mm,并应高出现场地面200~250mm或按设计要求,上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。⑵为保证护壁混凝土的整体性,视护壁土质情况。 须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋,以免脱节下沉,如设计有护壁大样图,应按设计要求施工。  ⑶浇灌护壁混凝土时,用敲击模板及竹杆和木棒插实方法。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况,尽量使用速凝剂,尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象,及时加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入孔内,保证护壁混凝土强度及安全。  ⑷护壁混凝土的内模拆除,根据气温等情况而定,一般可在24h(小时)后进行,使混凝土有一定强度,以能挡土。  ⑸当第一节护壁混凝土拆模后,即把轴线位置标定在护壁上,并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内,作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。标定的轴线位置和相对水平标高应经常检查复验。  ⑹施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况,并要勤检查,注意土层的变化,当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时,要立即采取有效防护措施后,方可继续深挖。  ⑺如遇流动性淤泥或流砂时,孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖、即校对、即验收、即灌注护壁混凝土。要保证混凝土密实度,避免渗漏。  ⑻对少量流砂的桩位,先将附近无流砂的桩孔先挖深,使其起集水井作用,集水井应选在地下水流的上方,用水泵抽水时,将桩孔和附近的地下水位降至井底下,使井底部免除水淹状态下施工。  ⑼由于大量抽出地下水而影响场地邻近原有建(构)筑物,造成基础、地台下沉时,要立即在抽水井孔附近设立灌水点(管)或利用已开挖但未完成桩位灌水,以保持水压平衡与土体稳定。  ⑽发现流砂层,应减少每节护壁高度,可用30~50cm。混凝土应加速凝剂,加快凝固速度。  (11)处理流砂的桩基,力争在枯水期将流砂桩位处理完毕,以免在雨季期地下水位上升,动水压力大而增加施工困难。  (12)桩端入岩,风钻难于作业时,可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式,要订出爆破方案,经有关部门(公安局)批准。孔内爆破时,现场其它孔内作业人员必须全部撤离,严格按爆破规定进行操作。  (13)做桩端放大脚(扩脚)时,应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定,经鉴定符合要求后,才进行扩底工作。终孔时,必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土,清除积水,经建设和质监部门同意验收,并办理好签证手续。最后迅速组织浇灌桩芯混凝土,以免浸泡使土层软化。    2、钢筋笼制作与安装  ⑴人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。  ⑵钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于70mm。保护层厚度,可采用预制混凝土垫块,绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。  ⑶吊放钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁,灌注混凝土时,应采取措施,按设计标高固定钢筋笼位置。  ⑷钢筋笼过长需分段接驳者,其连接焊缝及接头数量应符合国标GB50204─92的要求。  ⑸钢筋笼制作的允许偏差,参照挖孔桩施工允许偏差表(3─3)。  3、浇灌混凝土  ⑴桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原因,必须留施工缝时,可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前,施工缝面必须清理干净,不得有积水和隔离物质。  ⑵灌注桩身混凝土,必须用溜槽及串筒离灌注面2m以内下落,不准在井口抛铲或倒车卸料,以免混凝土离析,影响混凝土整体强度。  ⑶在灌注混凝土过程中,注意防止地下水进入,不能有超过50mm厚的积水层,否则,应设法把混凝土表面积水层用导管吸干,方可灌注混凝土。如渗水量过大(>1m3/h)时,应按水下混凝土操作规程施工。  ⑷混凝土边灌注边插实,宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法,以保证混凝土的密实度。  ⑸在灌注桩身混凝土时,相邻10m范围内的挖孔作业停止, 并不得在孔底留人。  ⑹灌注桩身混凝土时应留置试块,每条桩不得少于一组(三件),及时提供试验报告。  四、质量标准  1、保证项目  ⑴混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。  ⑵桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。  ⑶灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。  ⑷成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。  ⑸钢筋的品种和质量、焊条型号,必须符合设计要求和有关标准的规定。  ⑹钢筋焊接接头,必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。  2、基本项目  ⑴混凝土制作必须按照混凝土配合比下料,严格控制用水量。  ⑵灌注混凝土时,必须随灌随振,每次灌注高度不得大于800mm。  ⑶钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。  ⑷钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固,漏焊点数不得超出规范的规定要求。  ⑸孔圈中心线和桩中心线应重合,轴线的偏差不得大于20mm,同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。  ⑹护壁混凝土厚度及配筋,应按设计规定要求,连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径(外、内)误差不大于5cm。  3、允许偏差  见表3─3  五、施工注意事项  1、避免工程质量通病  ⑴桩体混凝土局部不够密实。由于一次灌注过厚,振捣不好,振捣器插深不足,少振或漏振等原因。  ⑵混凝土局部强度不足。由于粗细骨料未称量,用水量控制不严,塌落度过大,或骨料用体积量度不够准确,混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造成。  ⑶混凝土局部离折,由于混凝土在搅拌中时间少于90秒,不够均匀。溜槽或串筒过短。车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。  ⑷钢筋笼成型有弯曲(香蕉形)或扭曲形象。由于主筋未预先调直,也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上,制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成,至使主筋的混凝土保护层厚薄不均,甚至露筋影响质量。  ⑸钢筋笼成型后,必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量。若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置,应即通知焊工进行补焊,并及时办理好隐蔽验收手续。  ⑹终孔岩样,用胶袋装好密封,尽量保留孔底原岩样备查。  2、主要安全技术措施  ⑴图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录,写成正式文件或会审记要,参加会审的单位人员应签章。连同施工图,施工方案等作为主要施工依据。  ⑵挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100mm。 挖孔桩的孔深一般不宜超过25m。当桩长L≤8m时,桩身直径(不含护壁,下同)不应小于0.8m;当桩长为8m
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