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建筑工程项目施工组织计划方案.doc

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2大唐辽源热电厂2×330MW机组扩建工程Ⅰ标段施工投标文件7.1.2、建筑工程施工方案(一)建筑工程施工概述1(二)施工测量及沉降观测方案8(三)土方开挖、回填方案12(四)地下钢筋混凝土结构施工方案18(五)钢筋混凝土框架及板施工方案24(六)汽轮发电机基础施工方案32(七)冬季施工方案40(八)钢结构加工制作方案50(九)主厂房钢构件吊装施工方案57(十)装修、装饰工程施工方案60(十一)屋面防水卷材施工方案67(十二)混凝土搅拌和运输方案717.1.2-i建筑工程施工方案2大唐辽源热电厂2×330MW机组扩建工程Ⅰ标段施工投标文件(一) 建筑工程施工概述1、工程概况本标段建筑工程包括:#3机组主厂房建筑(凝结水精处理、汽水取样、化学加药系统除外)、集中控制楼、A排外构筑物、炉后区域(不包括烟囱)的建筑物,220KV室外配电装置、补给水系统建筑,附属生产建筑工程、消防水泵房、消防水池、厂区消防管网等建筑工程、循环水泵房建筑工程,厂区道路、围墙、厂区管架、厂区护坡及挡土墙等建筑工程。(1) 汽机房、煤仓间和运转层平台:从①轴~⑧轴(包括基础相连部分的施工),A~C排。采用钢筋砼独立基础或局部联合基础,上部承重结构采用现浇钢筋混凝土框架结构,汽机房设计为大平台,分6.600m中间层及12.600m运转层两层布置,汽机房各层平台及煤仓间各层楼板、屋面采用钢次梁现浇钢筋混凝土组合结构;汽轮发电机基座为现浇钢筋混凝土框架结构,与平台结构设缝脱开,基座底板为钢筋砼大板式基础。汽机房、煤仓间、炉前通道1.2米以上采用金属墙板作为外墙围护,1.2米以下外墙采用空心砖墙或砌块围护,饰面采用粘贴面砖。汽机房屋盖采用钢屋架和支撑系统,屋面围护采用金属保温屋面板,热网首站及煤仓间屋面防水采用高分子防水卷材,屋面排水采用虹吸式内排水。(2) 锅炉房:采用钢筋砼独立基础或局部联合基础。锅炉采用全钢架结构,锅炉采用紧身封闭,金属复合保温板围护;每台锅炉设置一台客货两用电梯。炉后风机房、送风机及一次风机室,钢筋混凝土结构。(3) 集中控制楼:布置在两台炉及煤仓间之间,与主厂房脱开布置,采用钢筋混凝土结构,基础为钢筋混凝土独立基础,分6.600m层、12.600m层及18.600m层;楼面及屋面采用钢筋砼楼板。墙体外墙采用370mm内墙为240mm厚砖墙围护。(4) 电除尘支架基础采用现浇钢筋混凝土独立基础,封闭尺寸为40m×22.5 m×11 m,四周采用砖砌体和金属墙板维护。(5) 引风机室:采用现浇钢筋混凝土框架结构,基础为现浇钢筋混凝土独立基础,屋面板为钢筋混凝土现浇板,普通防水保温,围护墙为370mm厚砖墙,室内地面为水磨石地面,外墙面为涂料饰面。(6) 钢烟道支架:钢烟道支架采用钢筋混凝土结构。(7) A列外构筑物:A列外构筑物包括主变压器基础及油池、启动/备用变基础及油池、高厂变压器基础及油池、构支架、防火墙、电缆沟等。变压器基础、防火墙、电缆沟、事故油池均采用现浇钢筋混凝土结构。(8) 220kV屋内CLS:长42米,宽12米,采用现浇混凝土结构,基础为独立钢筋混凝土基础。外墙为370mm厚内墙为240mm厚砖墙维护,屋面采用钢筋混凝土薄腹梁,地面为水磨石。(9) 变压器事故油坑:采用的是现浇钢筋混凝土池体。(10) 制氢站:采用钢筋砼框架结构,单层,长×宽×高=38.7m×8.1 m×4.5 m,基础为现浇钢筋混凝土独立基础,屋面板为预制预应力钢筋混凝土屋面板,普通防水保温,围护墙为370mm厚砖墙,240mm厚砖内墙,室内地面为水磨石地面,墙面涂料饰面。(11) 氢贮罐间:长×宽=24 m×4.5 m采用钢筋砼结构,基础为现浇钢筋混凝土独立基础,无房盖,半露天。 (12) 补给水管路建筑:管路的铺设及现浇混凝土检查井。(13) 汽机事故油坑:现浇混凝土池体。(14) 生活生产废水泵站:地下部分为混凝土箱形结构,地上部分为现浇框架结构,围护结构为砖砌体。(15) 生活生产污废水处理站:地下部分为混凝土箱形结构,地上部分为现浇框架结构、钢屋架,围护结构为370mm厚和240mm厚砖砌体,室内地面为水泥砂浆地面,墙面涂料饰面。(16) 锅炉排污降温池:现浇混凝土池体。(17) 综合水泵房:地下部分为混凝土箱形结构,地上部分为现浇框架结构、围护结构为370mm厚和240mm厚砖砌体,室内地面为水泥砂浆地面,墙面涂料饰面。(18) 综合水池:现浇混凝土池体。(19) 循环水泵房:地下部分为混凝土箱形结构,(现浇钢筋混凝土底板、现浇钢筋混凝土墙)地下部分平面尺寸为33 m×18 m ,深8 m,净高14 m。地上部分为现浇框架结构、现浇屋面板;钢屋架,围护结构为370mm厚和240mm厚砖砌体,室内地面为水泥砂浆地面,墙面涂料饰面,普通的防水保温。(20) 空压机室:长×宽×高=24 m×24 m×6 m,现浇混凝土框架结构,基础为现浇钢筋混凝土独立基础,屋面板为预制预应力钢筋混凝土屋面板。(21) 厂区管架:钢筋混凝土单层门形框架,支架宽3.5米,高4米,基础为钢筋混凝土独立基础,钢筋混凝土结构。(22) 厂区道路及广场、围墙及大门、厂区沟道、室外上下水道、厂区护坡及挡土墙、排水沟等建筑工程。厂区道路为现浇混凝土路面、人行道铺设预制块;围墙有砖砌体和铁栅栏两种;厂区沟道为现浇混凝土结构;护坡和挡土墙为砌体;排水沟为现浇混凝土隧道。(23) 地基处理:采用天然地基,鉴于主厂房等建筑物对地基要求较高,根据埋深不同,采用基础局部垫毛石混凝土的处理方法。2、主厂房布置(1) 主厂房采用三列式布置,其顺序为汽机房与除氧间合并,煤仓间,锅炉房。锅炉尾部依次布置:除尘器、引风机、烟筒、脱硫装置。两炉中间设综合楼。主厂房采用9m等距设计,两边共建15个柱距,两机组间设有1.2米的伸缩缝,汽机房总长度为136.2m。汽机房A排柱至烟囱中心线169.5m。汽机房跨度为34m。两台机组中间是检修厂。汽机房前是热网总站,共占12个柱距,总长91.2米,跨度12米。(2) 汽机房:汽机房由0.00m、6.60m和12.60m层组成。汽机为纵向布置,汽机头部朝向固定端;6.6m层主要布置管道和架空电缆、发电机封闭母线、6kV配电装置及380V汽机PC等;12.6m层为运转层,大平台布置。除氧器布置在汽机平台上,高低加热器立式布置,底层布置电动给水泵组等。(3) 煤仓间:煤仓间共分四层,0.00m、14.8 m、31.0 m、40.00 m,底层每台炉布置5台磨煤机,上部为给煤机层和皮带层,给煤机层和皮带层层间布置钢制原煤斗,煤仓间跨度为12 m。(4) 炉前结构:锅炉本体与煤仓间C列柱之间留有6.5 m距离,用以布置风道和炉前通道。(5) 锅炉房:锅炉采用全钢架结构,岛式封闭布置,每台锅炉设置一台客货两用电梯,电梯和锅炉房的主要工作层均有平台连通。(6) 集中控制楼:独立布置,两台机组共用,其基础与主厂房基础脱开。现浇框架结构。3、主要施工技术(1)根据现场实际情况,开挖如遇大面积岩石,采用爆破施工,开挖如遇小面积岩石,采用爆破施工破碎头机械破碎、挖掘机挖装渣、自卸车运输,人工配合机械清理基坑至基底标高。(2)现场设置钢筋加工厂,由专业人员集中加工制作,保证钢筋加工准确标准。根据《招标文件》及图纸设计有具体要求需采用钢筋机械连接方式采用钢套管直螺纹接头。当无具体要求时将采用符合规范要求的电弧焊接和搭接等方式。(3)零米以上现浇框架按清水混凝土工艺施工,模板选用酚醛树脂覆膜大木模板;模板周转3—5次;模板加工工厂化,施工人员根据结构、原材料尺寸综合考虑配模,减少模板的拼缝数量。梁柱模板的加固以型钢抱箍加固为主;在柱、梁角部设木线条倒角。零米以下基础采用组合式定型钢模板,以加快施工进度。(4)混凝土采用集中搅拌,机械输送、机械振捣的施工方法,做到在已成型经验的基础上,掺加早强减水剂、引气剂,改善混凝土的性能,以便进一步提高混凝土表面工艺;同时,根据不同的结构形式及结构部位,配制不同的混凝土,如大体积混凝土采用矿渣水泥掺加粉煤灰来降低混凝土的水化热,梁板钢筋较密位置,则采用细石子掺加高效早强减水剂配制高流态混凝土。(5) 地下池井结构为防水混凝土结构,为保证防水效果,我们编制了《防水混凝土施工措施》。从混凝土的原材料、外加剂、配合比、振捣及养护、施工缝留设及处理、预埋件及穿墙套管防水处理等多方面都采取了相应措施。另外,根据地下水质对混凝土的腐蚀性为弱腐蚀的特点,所有的基础、深坑及隧道直接与地下水接触的地下结构均要按照施工图纸的要求做防腐处理。(6) 钢结构制作中,钢板采用半自动火焰切割机下料,弧形板采用卷板机卷制,焊接采用手工电弧焊或自动埋弧焊,除锈采用喷砂除锈或手工除锈。4、主要施工机械(1) 主厂房现浇钢筋混凝土框架施工配备2台FO-23B/10t型建筑吊,1台布置在排外侧⑥~⑦轴之间,距排3.5m;另1台布置在固定端排外侧炉前通道处。(2) 现场配备50m3/h的HZS-50型混凝土搅拌站1座,2辆混凝土输送罐车,1辆混凝土泵车和1台牵引式混凝土输送泵车,以及W90-3型装载机1台。(3) 根据现场大型起重机械的布置情况,钢煤斗及其支撑结构的吊装由400t履带吊负责;汽机房吊车梁、行车轨道、汽机房屋架、大件钢梁由布置在排外侧的250t履带吊负责。各层平台钢梁、汽机房屋架懔条及屋面板、封闭墙板及懔条等由相应范围内的建筑吊负责。(4) 钢结构加工场配1台32t/35m龙门吊,主要用于钢结构加工制作的起吊及翻转。(5) 各建筑物的装修工作的运输机械为龙门架吊盘,本工程配备3套龙门架吊盘,主要用于煤仓间固定端、集中控制楼、引风机室、附属生产各建筑物等。(6) 土方机械主要配备PC300挖掘机4台,15t以上自卸汽车10台。D85推土机2台,W90-3型装载机1台,YZ16B振动碾1台、06B手扶振动碾1台、小型打夯机3台。(7) 水平运输机械为50t、25t汽车吊各一台,60t雷诺拖车1台,18t载重汽车1台,10t半挂平板车1台等。5、主要施工进度2007.09.20主厂房基础浇筑第一罐混凝土2007.11.30主厂房基础出零米2007.06.23主厂房现浇钢筋混凝土框架2008.05.20汽轮发电机基础上部2008.07.20主厂房封闭完2008.05.10集中控制楼主体结构2008.08.13集中控制楼砌筑、装修6、工程人力资源配备根据业主给定的里程碑控制点及工期要求,同时考虑工程结构特点和工序顺接要求以及尽量避免交叉施工的原则排定上述工程进度,高峰期施工人数将达到840人。其中主要高峰期人力配备如下:主厂房零米以下基础施工300人(汽机房基础和汽轮机基础100人、煤仓间基础包括磨煤机基础80人、锅炉基础70人、集中控制楼基础50人)主厂房现浇框架230人(汽机间80人、煤仓间150人)。集控楼现浇框架80人。汽轮发电机基础上部施工80人。引风机室、烟道支架等120人。钢结构制作60人。装修工程150人。(二) 施工测量及沉降观测方案1、 工程概述本期工程测量主要范围:主厂房施工区域、炉后建(构)筑物区域(包括除尘、引风等)、排外设施、220KV屋外配电装置、附属生产建筑工程、厂区道路、厂区沟道等提供测量数据并进行测量控制。2、 编制依据(1) 工程设计厂区总平面布置图。(2) 施工总平面布置图。(3) 中华人民共和国水利电力部《电力建设施工及验收技术规范》(建筑工程篇)SDJ69-87、中华人民共和国国家标准《工程测量规范》GB50026-93。(4) 业主提供的厂区控制方格网资料。3、 控制网的布置原则3.1 整个工程统一布设一个测量控制网,根据业主提供的一级控制点进行布控方格网。测量精度与方格网的测量精度保持一致,所建立的轴线控制网的控制桩点位精度为1mm。3.2 控制网中主要控制轴线:(1) 主厂房控制汽轮发电机基础中心线、锅炉中心线,纵向控制、轴线,横向控制固定端轴线及每个主厂房中间的一个轴线。(2) 炉后以锅炉中心线控制为主,根据需要和场地所允许适当加密控制点。(3) 排外设施基础及构筑物以轴线来控制主变基础中心线和各构筑物轴线。3.3 每个施工区域布设前均要仔细研究图纸和踏勘现场,在控制主要轴线的基础上,根据需要和场地所允许来布设控制点,形成书面报告报业主和监理审核批准,最后测设的结果也要报交业主和监理审核。3.4 控制网桩点根据便于控制、保存、使用的原则来布置。布置在道路以外、不受或少受行驶车辆影响的区域,以便复测及校核。3.5 为保持高程控制的一致性和连续性,所需的高程控制数据由全厂的控制网提供。4、 控制网桩的设计、埋设4.1 平面控制点的标桩有永久性和临时性两种。控制桩做法如下:在桩顶面采用200mm×200mm×8mm的不锈钢板予埋件,钢板下设置4根Φ10的锚固筋。标桩顶面标高以高于地面设计高程0.3m为准。不锈钢半球与埋件用专用材料粘接。如图所示。4.2 控制网的布设要点(1) 使用全站仪,精密水准仪和经纬仪等测量仪器在使用前必须检定合格。(2) 为保证控制桩稳定可靠,混凝土控制桩制作完成后需稳定十四天。对控制桩进行编号,并将编号写在钢板上。(3) 控制网测量原始记录清楚、正确,对方格网的测量资料进行认真校对和现场实测闭合,确认满足精度要求后,方可使用。(4) 测角时,按测回法进行多测回角度观测;测距时按往返观测法进行多测回测距,同时进行高差、温度和气压等距离修正。43c215控制桩做法注:1—埋件 2—不锈钢半球 3—回填土 4—混凝土 5—混凝土垫层c—标桩的埋深(尺寸根据现场实际情况确定)4.3 控制网的审核和使用(1) 控制网测设完成以后,应将数据记录及测量成果形成书面报告交业主和监理进行审核批准。(2) 经业主和监理审核、批准后,方能供施工使用。(3) 使用时要定期对控制网进行复测和闭合,保证测量精度。4.4 轴线控制网的保护和管理4.4.1 控制网的保护轴线控制网是整个施工区域各种建(构)筑物轴线定位的依据。除了在桩位设计上采取稳定和保护措施外,还要在控制桩的四周用2m×2m的钢管设置保护围栏,并在钢管围栏上涂饰醒目的红白相间的油漆,同时悬挂明显警告标志,以避免意外损毁。4.4.2 轴线控制网的管理(1) 设专人做好控制网桩的日常维护和巡查工作,并做好管理纪录,每周统计一次,发现问题及时汇报。同时做好防护围栏的维护工作。(2) 轴线控制网桩的四周严禁堆土、堆物,搭建和覆盖,保持良好的通视条件。轴线控制网桩严禁施工机械碰撞和损坏,以及其它各种人为的损坏。(3) 如轴线控制网桩发生损坏,应及时采取补桩措施,补桩的闭合成果须通过监理验收符合要求以后,方可使用。(4) 各施工单位和有关部门做好职工保护测量设施教育工作。5、 沉降观测5.1 沉降观测点的设置建(构)筑物必须按设计要求埋设沉降观测点,若设计无要求则按下图所示设置。现场建立二等水准网,基准点埋设稳固可靠,并定期检查。1:2水泥砂浆或素混凝土3022090301:2水泥砂浆或素混凝土燕尾形观测点角钢埋设观测点301005040混凝土柱观测点50100钢柱观测点5.2 沉降观测点初始值的建立(1) 重要结构(如:汽轮发电机基础、主厂房框架、锅炉基础等),在垫层混凝土浇筑完毕后,在基础外侧紧靠基础边缘的垫层上做沉降观测点标记,并进行沉降观测初始值的测定,待基础拆模后立即将其引测到基础顶面,同样做好沉降观测点标记,最后引测到设计规定的沉降观测点上。(2) 建(构)筑物基础施工完毕后开始观测。5.3 观测次数和时间5.3.1 建(构)筑物沉降观测次数和时间,根据工程性质、工程进度、地基土质情况及基础荷重增加情况等决定。5.3.2 在施工期间沉降观测次数:(1) 每完成一层观测一次。(2) 较大荷重增加前后(基础浇灌、回填土、安装柱子、房架、砖墙每砌筑一层、设备安装、设备运转等)进行观测。(3) 当基础附近地面荷重突然增加,周围大量积水及暴雨后,或周围大量挖方等进行观测。(4) 施工期间中途停工,在停工之日,复工之时,均进行一次观测。(5) 装饰工程完工后,竣工验收前观测一次。(6) 施工期间总观测次数不少于6次。当建(构)筑物发生不均匀沉降或严重裂缝时逐日或几天一次连续观测。施工结束后,资料移交到业主,由业主进行后续观测。5.4 每次沉降观测的要求(1) 采用相同的观测路线和观测方法(采用环形闭合方法或往返闭合法)。(2) 使用同一仪器和设备。(3) 固定人员进行观测和整理成果。(4) 使用固定的水准点,在基本相同的环境和条件下工作。(三) 土方开挖、回填方案1、 工程概况本标段包括主厂房区域、炉后建筑物(引风机室、除尘器、烟道等)、排外构筑物、附属生产建筑物以及消防泵房、消防水池、厂区道路和厂区沟道等的土石方开挖、回填。2、 施工总体安排2.1 施工区域的划分及要求本标段土方开挖及回填共划分为四个施工区域:主厂房区域;炉后引风、除尘、烟道支架区域;A排外区域;附属生产工程。(1) 开挖方式:采用大开挖,为保证基底不被机械行走扰动,采取挖掘机和自卸车在同一个平面上作业的方法;机械开挖到距基底标高200mm处,以下部分采用人工开挖到基底标高。(2) 为方便人员和机械进入基坑,在扩建端设置1条坡道,宽度为4.5m,坡度为15度,方便人员、机械设备和材料进出基坑。(3) 每一施工区域基础施工完具备回填条件马上组织分段分块分层回填,回填标高应根据具体情况合理确定,避免发生少填或多填,增加后期施工难度和工作量。(4) 土方开挖、回填均以机械为主,人工为辅。2.2 开挖、回填施工机械(1) PC300挖掘机3台,15t以上自卸汽车10台。(2) D85推土机2台,W90-3型装载机1台,YZ16B振动碾1台、06B手扶振动碾1台、小型打夯机3台。2.3 开挖、回填施工准备工作(1) 开挖图的绘制和测量放线工作完毕。(2) 根据施工总平面布置图或业主的指定,确认车辆行走路线和弃土场地能不能满足施工需要。(3) 进场挖土、运输车辆及各种辅助设备进行维修检查、试运行,并做好保养工作。(4) 对所开挖区域内的地下构筑物及土层情况要有较准确的掌握。3、 开挖、回填施工方法3.1 土方开挖的施工要点(1) 较深基础开挖分层进行,较浅基础开挖均一次开挖到位,并预留200mm厚的人工清底层,开挖时标高要随时监测,杜绝超挖,或扰动基底土。(2) 根据开挖土质情况及开挖深度,放坡系数拟定为1∶0.5,边坡形状规范,平整美观;基底基础工作面按1m宽预留。(3) 开挖过程中要保持基坑内不受水的浸扰,采取明沟排水措施,基坑四周挖设雨排水沟、集水坑,用离心污水泵将水就近排入厂区排水系统。见右图。(4) 在基坑坡顶四周挖设截水沟,并在雨季来临前对基坑边坡用塑料彩条布覆盖法进行保护,防止雨水冲刷造成边坡失稳,引起塌方。3.2 开挖、回填施工流程图基坑开挖(含岩石爆破)碾压弃土场堆放沉降观测处理不合格不合格合格合格合格定位放线清基验槽、审底回填土及平整验收审底记录验收记录钢筋混凝土结构阶段完成压实度检查3.3 土方回填3.3.1 回填要点(1) 基础回填是地下设施施工中不易被重视的薄弱环节。若回填达不到设计要求,就会使地下设施产生沉降、位移、倾斜等质量问题。故对回填料的要求、回填工艺、标准、现场取样的各个环节上严格把关,使其达到或超出设计要求。(2) 回填前,需要对基坑中的垃圾、杂物、积水进行清理;需经业主、监理现场检查验收合格并办理隐蔽工程验收记录后进行填筑。(3) 回填时必须注意成品保护,在保证车辆不碰撞混凝土基础的同时,还要作到对称回填,杜绝因不对称回填而造成混凝土基础位移或基础短柱、支墩断裂。(4) 回填场地较开阔的地方,采用振动碾压实方法。(5) 基坑内基础较密集的地方不能用机械压实时,采用手扶振动碾和小型打夯机夯实及人工夯实的方法。3.3.2 回填方法(1) 回填前测量人员详细测量基坑边线及高程,符合要求后作好记录。回填时挖掘机从取料场装车,自卸车运输卸料,第一层填筑时为避免原土层受扰动,采用进占法施工,自卸车从料场运料直接卸在厂房一端,推土机或挖掘机向里送料,直至填到另一端。第二层填筑时,依次按一个方向填筑。回填时首先由试验室进行击实试验,以确定最大密实度。并根据施工机械进行工艺试验,确定最佳铺填厚度及夯实遍数。(2) 填料过程中,由中间向两边进行,分段分层填筑,先填低洼地段,后填一般地段,须保持一定的拱度约100mm和坡度≤10%,随时防止雨水聚集,影响填方质量和速度。(3) 填筑的平整度直接影响碾压,卸料后用推土机进行摊铺和平整,并配合人工找平。同时避免粗颗粒集中现象出现。(4) 填筑时和基坑边坡结合面做成阶梯,阶梯(台阶)宽度大于1m保证填筑整体稳定性。新填料需纵向划分若干段施工时要留设阶梯,以便逐层相互错接进行压实。(5) 填筑时必须根据基坑断面分层填筑,分层压实,当每一分层检测合格后,方可进行下一层填筑。(6) 每层填筑前相关专业人员进行测量、试验、检测、记录,符合要求后方可进行下一层填筑,严格控制每一层填土厚度和宽度。(7) 人工回填时,自卸汽车将回填料运至指定地点,用手推车送料,分层铺设,每层虚铺厚度为300mm。用06B手扶振动碾或小型打夯机进行夯实。夯实方法:夯实前将填料初步整平,打夯按一定方向进行,一夯压半夯,夯夯相连,行行相连,两遍纵横交叉,分层夯打。基础两侧同时进行回填和夯实。夯实遍数由试验确定。(8) 机械回填时,用自卸汽车运料,用推土机自下而上分层铺开、摊平、碾压。每层虚铺厚度由试验而定,然后低速预压4~5遍,使表面平实。再采用振动平碾压路机压实,先静压,而后振压。大坡度回填,仍坚持分层回填,杜绝一次性堆填。碾压机械与基础或管道应保持一定的距离,防止将基础或管道压坏或使其位移。(9) 用振动碾进行填方压实时,采用“薄填、慢驶、多次”的方法,碾压时控制行驶速度在2km/h以内。碾压方向从两边逐渐压向中间,并做到碾痕重叠三分之一,边角、边缘压实不到之处,以人工和小型夯实机具进行。压实密集度,压至轮子下沉量不超过10~20mm为度。3.3.3 回填的质量控制与检验(1) 施工现场有专职人员检验回填料的质量是否符合要求,回填材料必须级配良好。用插钎检验铺料厚度,符合设计要求后,才能填筑上层。(2) 每层填方夯实之后,要对夯实质量进行检验,其方法采用环刀法取样试验干密度。取样部位在每层压实后的下半部。填土压实后的干密度应有90%以上符合设计要求,其余10%的最低值与设计值之差,不得大于0.08t/m3,且不应集中。4、 开挖、回填主要安全措施(1) 人工清底时,两个人的操作间距大于2.5m。多台机械开挖,间距大于10m。机械工作范围内不允许进行其他作业。(2) 基坑开挖应严格按要求放坡,放坡要规矩、工整,边坡上不允许堆放杂物。(3) 重物距土坡安全距离:汽车不小于3m;起重机械不小于4m;土方堆放不小于1m,高度不超过1.5m。(4) 厂区内土方运输车辆要少装慢跑,防止残土洒落和产生扬尘。(5) 基坑四周设安全围栏,安全围栏上挂安全警示牌、警示灯。(6) 夜间施工要有足够的照明,照明不足的地方增加车辆指挥人数。(7) 施工电源线摆放有序,严禁私自接电。电源要由专业电气人员维护。(8) 所有机电设备要专人操作,配电箱、开关箱要绝缘、防潮,接地符合要求。5、 破岩施工5.1 破岩施工原则根据现场实际情况,当能用机械破岩的均采用机械破岩,如不能使用机械破岩工程量较小工期允许时采用人工凿岩配合风动手持式凿岩机处理,人工清理基坑至基底标高;凡工程量大不能用机械破岩时用风动手持式凿岩机或使用非电微差爆破松动处理,人工配合机械清理基坑至基底标高。5.2 破岩施工准备详细查明缆线、管线实际位置,高(深)度以及周围建构筑物类型、位置和完好程度,一并进行考虑,以避免事故,保障安全。为防止雨水对炸药产生影响较大,故而采用具有抗水性能的乳化炸药。5.3 破岩施工机械序号机械或设备名称型号规格数量(台)备注1空压机6m3/min2局部岩石处理2风动凿岩机手持式16局部岩石处理3潜孔钻CM-351 Ф958爆破处理4空压机VHP-7502配套设备5发电机150KW2配套设备5.4 破岩施工方法(1) 在建构造物基底标高内遇到岩石能用机械破岩的均采用机械开挖。(2) 在建构造物基底标高内遇到岩石不能使用机械破岩,工程量较小工期允许时,采用人工凿岩配合风动手持式凿岩机处理,人工清理基坑至基底标高。(3) 在建构造物基底标高内遇到岩石工程量大不能用机械破岩时,用风动手持式凿岩机或使用非电微差爆破松动处理,人工配合机械清理基坑至基底标高。(4) 采用非电毫秒(ms)延迟时间差爆破技术,保证单孔起爆,不会发生重叠,不产生叠加作用,故而降低地震波,提高岩石破碎率避免对强夯地基产生扰动。(5) 岩石开挖,采用机械钻孔、爆破、挖掘机挖装碴、自卸车运输。5.5 针对建(构)筑物,岩石爆破安全要求及评价根据GB6722-86《爆破安全规程》相关安全要求(见下表)。序号建(构)筑物分类安全振动速度≤备 注1土屋、土坯房、毛石房屋1.0cm/s2一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物2~3cm/s本工程需要控制目标3钢筋混凝土框架房屋5cm/s安全评价:根据计算结果对照本工程需要控制的目标,制定安全可靠爆破方案。5.6 爆破作业规范化管理(1) 实施钻孔爆破作业断面科学标准管理(2) 松动爆破岩石施工程序,基坑爆破不超过基底标高,个别不到位的采用人工破碎处理。(3) 测量给出布孔深度,在测点部位插入一个贴有钻孔及装药量深度尺寸标牌,使钻孔机手明确其钻孔深度,保证爆破的完好平整。实现标准化施工作业。5.7 爆破安全管理(1) 持相关爆破证件,填写爆破作业审批表及爆破设计方案向当地主管部门申办爆破手续批件,办理相关危险品购买证,贮存运输证件,并请当地主管部门危险品专管办公室调研现场——岩石类别、计划数量。(2) 用具有爆破专业证书的专业人员操作。(3) 委托爆破器材专营公司,按当地主管部门颂发的购买证和运输证,按照计划组织炸药、雷管进货,直至运往爆破现场。(4) 当天剩余少量危险品,通知专营公司派车拉回至库中,爆破现场不留任何爆炸危险品,不另设专库。(5) 民爆管材运抵爆区,设专人监护,闲散人员不准进入现场,更不准吸烟和点燃明火。(6) 在爆破区域400m处设立“爆破危险区,不准入内”告示牌,明确写出每天放炮时间,预警信号,第一次预告信号,第二次起爆信号,第三次解除警式信号。5.8 破岩安全措施(1) 设警戒人员配戴红袖标,用手机(或对讲机)与指挥中心联系。(2) 做好安全工作首要是制定各种安全措施、制度,如爆破器材的发放、使用制度;炸药加工和装药堵塞安全操作细则;安全管理、日常安全教育制度;岗位安全责任制等等。做到层层把关,人人负责。5.9 爆破前,必须做好下列安全准备工作(1) 爆破人员必须持证上岗,定期培训;(2) 建立指挥机构,明确爆破人员的职责和分工;(3) 在爆破危险区的边界设立警戒哨和警告标志。将爆破信号的意义、警告标志和起爆时间通知附近居民,爆破作业时间内保证人员、机械必须撤离危险区;(4) 爆破作业应指定专人负责,爆破工作人员必须接受过专门的职业技术训练,熟悉爆破器材性能和安全规则,并经考试合格后,方可参加爆破工作。(5) 爆破工程所用的爆炸材料,符合现行国家标准、部颁标准。过期的或对其质量有怀疑的爆破材料,必须经过检验定性,符合质量要求的方可使用。(6) 爆破材料的购买、运输、保管,应遵守国家关于爆炸物品管理条例的规定。5.10 预防爆破作业发生早爆的措施(1) 该项工程采用的炸药品种是化学发泡乳化炸药,它本身火焰、静电、磨擦、撞击、雷电、感度都比较低,不会因上述外界能量影响而自爆和起爆。(2) 起爆雷管是采用非电型雷管,它本身具有抗静电、抗射频、抗雷电、抗杂散电流、抗漏电的极好国内外先进起爆器材,故而最安全可靠,不会因此而提前起爆。5.11 预防爆破作业发生拒爆(瞎炮)的措施(1) 起爆网路采用双网路铺设,准爆率可达100%;(2) 炸药进入爆炸现场之前,事先到生产厂家对乳化炸药产品质量进行抽样检测,如,炸药殉爆、猛度、爆速、包装外观尺寸规格等,必须合格后,方能出厂。(3) 现场装药时,在雷管外部,另加一个起炸药包,确保乳化炸药100%起爆,增加保险系数,保证不发生拒爆(瞎炮)。(四) 地下钢筋混凝土结构施工方案1、 工程概述1.1 本方案主要包括:(1) 主厂房基础、汽机附属设备基础、锅炉基础及附属设备基础、集控楼基础等。(2) 电除尘器基础、引风机(室)、烟道支架基础等。(3) 排外建(构)筑物:变压器基础、构支架基础、防火墙基础等设备基础。(4) 附属生产建筑物基础、消防水泵房基础等。1.2 基础形式主要为钢筋混凝土独立基础和钢筋混凝土设备基础。2、 施工总体安排2.1 施工准备(1) 施工前认真审图,熟悉图纸,设计交底及图纸会审完毕,开工报告批复完毕。做好施工作业指导书及安全技术交底工作。(2) 全体施工人员必须作到岗前培训,通过身体检查和安全考试,合格后方可上岗,施工人员必须有丰富的电厂施工经验,具有高度的质量意识和安全意识,特殊作业人员必须持证上岗。(3) 施工机械、工器具及各种材料要及时到位、备齐,并随时检查、维护。对施工所需的原材料的质量严格控制,各种材料都必须有出厂合格证。钢筋、水泥、砂、石子等都必须抽检复试合格后方可使用。(4) 做好各工种的协调配合工作。施工周转性材料及施工机械、工具等及时到位,摆放整齐,并挂牌标识,随时检查维护。(5) 控制好基础轴线位置,以确保基础轴线尺寸准确无误。2.2 主要施工计划(1) 主厂房施工区域包括汽机房、煤仓间基础、锅炉基础、集中控制楼基础同时施工,工期2007年09月20日~2007年11月20日,高峰期投入人力300人。(2) 炉后施工区域:除尘器基础、引风机(室)基础在2007年10月陆续施工并回填完,与主厂房穿插进行施工,额外再投入人力约100人。(3) 其它如:排外建(构)筑物、附属生产基础等,根据总体施工进度计划适当安排施工。2.3 施工顺序(1) 按照先深后浅,先大后小的原则施工。(2) 工序顺序为:测量放线→清基→地基处理→审底→垫层浇筑→测量放线→钢筋绑扎(铁件安装、地脚螺栓或孔安装)→木工支模→检查验收→混凝土浇筑→混凝土浇水养护→拆模、清理→检查验收→回填。2.4 施工方法2.4.1 模板工程(1) 为加快施工进度,基础模板采用组合式定型钢模板或木模板,模板接缝粘贴双面胶海棉条。为保证混凝土表面工艺达到预期效果,使用对拉螺栓时靠模板内侧安装Φ50mm厚20mm木块,拆模后将木块凿除,用107胶与白水泥和普通水泥拌制而成的水泥砂浆抹平,抹光。其中白水泥与普通水泥的掺兑比例根据混凝土的颜色试配后确定,保证整修后的混凝土表面颜色与大面积混凝土的颜色一致。(2) 设备基础地脚螺栓孔的模板分两种情况来处理,深且断面小的采用木方形成内骨架,深且断面大的采用木模板形成内骨架,外面用聚苯乙烯板缠裹宽胶带纸来施工,这样做可以使拆模方便容易。拆完模板的地脚螺栓孔凿毛且清理干净,上口用模板块盖好,周圈用水泥砂浆封堵严实。(3) 模板的支撑及加固主要采用M12(或根据计算确定)对拉螺栓(其间距根据计算确定)、#8铁线,Φ48×3.5钢脚手管(或型钢)。马凳采用Φ20钢筋与50×50×10角铁焊接制成,支设在模板中间。独立基础或条型基础模板支撑及加固断面图如下,其它形式的基础及设备基础的支撑和加固方法参照施工。采用示图二方法时,同范围内的基础加固所用的排架要相互连接在一起,成为一个受力整体,尤其是基础较大时。(4) 模板拆完后,混凝土经过浇水养护,通过甲方及监理人员的检查验收后方可回填。木方100x100Φ48x3.5钢管脚手管木或钢00模板Φ12对拉螺栓马凳木方60x90基础标高混凝土垫层基础模板示意图一柱插筋柱插筋双排脚手架钢模板木方脚手管马凳基础模板示意图二注:当独立基础采用基坑开挖时参照图一;当独立基础采用大开挖时参照图二。2.4.2 钢筋工程(1) 钢筋到场后必须有合格证,并在监理的见证下进行取样试验,试验合格后才可以用于正式工程上使用,并作好所有钢筋的标识和跟踪管理,保证已用钢筋的可追溯性。根据图纸设计有具体要求需采用钢筋机械连接方式采用钢套筒直螺纹接头。当无具体要求时将采用符合规范要求的电弧焊接和搭接等方式。(2) 保证钢筋的表面洁净,无锈蚀、无油污,较长时间存放的钢筋做好防雨工作。在焊接前,焊点处的水锈必须清除干净。(3) 钢筋由钢筋加工厂统一加工,汽车运至施工现场,并准确分类堆放,标牌清晰。钢筋加工时根据图纸设计,依据钢筋料表进行加工,加工完的半成品,分类堆放、标识清晰、准确。并核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏,及时纠正增补。(4) 钢筋采用人工绑扎,绑扎时严格按图施工,保证钢筋的型号、间距以及搭接、锚固长度。排放前,先在垫层上放出基础边线、中心线和主要控制部位的中心线或边线并标识清楚,画出钢筋间距标识,按标识布置上、下排钢筋,底部四周两行钢筋交叉点应每点扎牢,中间部分交叉点相隔交错扎牢,必须保证受力钢筋不位移。双向受力主筋的钢筋网,将全部钢筋相交点扎牢。钢筋工程作业过程中若出现钢筋代换时,必须以书面形式征得设计院工代和监理部门的同意。施工基础短柱的钢筋时为了保证其位置准确,在其顶部用∠75×5的角钢制作钢筋间距固定框(如图所示)。设备基础的插筋参照此方法施工。浇筑混凝土时设专人维护预留插筋,检查其位置、垂直度在误差允许范围内。柱宽间距按设计柱长四角设找正用Φ8拉线环依据设计直径,间距半开孔,用#8钢丝将主筋固定在钢框上,以利找正75×5角钢2525钢筋间距固定框示意图(5) 钢筋保护层采用预制水泥砂浆和细石混凝土垫块,保证保护层尺寸。当基础底板采用双层钢筋网时,在上层钢筋网下面设置钢筋或型钢制作的马凳,以保证钢筋位置正确。2.4.3 地脚螺栓的安装(1) 螺栓的安装采用独立钢架加固,在浇筑螺栓架底部混凝土时,在螺栓架四角位置(或根据需要)预埋Φ25(长400mm,外露100mm),安装螺栓时,∠50×5的等边角钢立柱与预埋钢筋焊牢,立柱上焊角钢作横梁,用∠75×5角钢作横向支撑,形成独立钢架。(2) 先在固定槽钢上按螺栓的相对距离开固定孔(用台钻成孔),孔径比螺栓大2mm,根据图纸尺寸将固定槽钢调整好位置点焊在横梁上,螺栓穿过槽钢上的固定孔,调整准确后用螺母上下夹紧。螺栓底部同样利用槽钢钻孔紧固在钢架上,参见示意图。(3) 待螺栓及其支撑系统安装完成后,进行严格细致的验收。验收合格后将螺栓与固定架焊牢。必须注意,螺栓固定支架和钢筋、模板支撑系统及操作脚手架各自独立,互不相连。(4) 设备基础侧面及上表面铁件的安装固定参照钢筋混凝土框架和板施工方案中所描述的有关方法施工。2.4.4 混凝土工程(1) 混凝土采用搅拌站集中搅拌、混凝土罐车水平运输,混凝土泵车浇灌的方法。(2) 采用插入式振捣棒振捣,控制混凝土振捣时间,以混凝土表面不再明显下沉、不出现气泡为宜。分层浇筑,分层振捣。操作振动器必须是混凝土专业人员,有经验并且责任心强。(3) 浇筑混凝土时,设专人维护模板,时刻检查浇筑过程中的模板的强度、刚度,检查插筋、铁件、预留孔洞、地脚螺栓的位置和标高情况,发现问题,及时处理。(4) 属于大体积混凝土施工范畴的基础,按《大体积混凝土施工措施》控制施工。(5) 有防水要求的混凝土施工按《防水混凝土施工措施》控制施工。3、 主要安全措施3.1 预防机械伤害(1) 各种钢筋机械一定要统一管理设专人操作,杜绝临时安排非专业人员操作,操作时必须按操作规程进行,操作人员操作钢筋弯曲机时不允许戴手套。(2) 各电动手持小型工具,各机械防护配件要齐全,操作时的防护用品要配带齐全。(3) 设置混凝土罐车限位木方(长度不小于4m),从侧面指挥罐、泵车就位接口,防止泵、罐车间挤压造成人员伤害。3.2 预防触电伤害(1) 箱、盘、柜设施标准化,漏电保安器配备率100%,且100%合格,动作灵敏。(2) 电源线路统一标准布设,杜绝乱拉乱扯,杜绝非电气人员接电或维修电动设备。(3) 操作振动棒人员必须穿绝缘靴、戴绝缘手套,雨天严禁在户外进行电焊作业。4、 施工中易产生质量缺陷点的控制4.1 易产生质量的缺陷点(1) 基础底部与垫层的结合面易产生烂根现象;(2) 带有放脚的基础,放脚混凝土侧面容易出现气泡;(3) 架构杯口基础的杯口尺寸歪斜,杯口深度不够;(4) 独立基础柱头螺栓段混凝土与下段混凝土接茬容易出现“穿裙子”现象,容易歪斜。4.2 产生原因(1) 产生烂根现象主要是因为基础模板与垫层之间有缝隙或外部斜顶撑角度过大。(2) 放脚混凝土侧面容易出现气泡是因为混凝土总是外翻,振动器不能振捣充分。(3) 杯口尺寸歪斜,深度不够主要是因为杯口模板在混凝土浇筑过程中产生漂移。(4) 出现“穿裙子”和柱头歪斜现象主要是因为模板与原混凝土面贴不严、模板向下延伸长度不够,加固型钢柱箍少。4.3 消除及控制方法4.3.1 消除及控制烂根子的方法(1) 施工混凝土垫层时加强垫层平整度的控制。(2) 混凝土浇筑前,仔细用水泥砂浆把放脚模板与垫层之间的缝隙封堵严实。(3) 正确控制外部斜顶撑的角度在45~60度左右。4.3.2 克服气泡的方法(1) 浇筑上一层混凝土时要等到下一层混凝土接近初凝后再浇筑并仔细振捣充分,同时采用二次振捣法。(2) 在混凝土中掺加引气剂。4.3.3 消除及控制杯口歪斜、深度不够的方法(1) 浇筑混凝土时,浇筑到杯口底时使杯口底下的混凝土接近初凝,再接着向上浇筑,浇筑杯口四周混凝土时,要作到在四周均匀对称下混凝土,这样能预防杯口模板“漂”起来和杯口模板歪斜。(2) 加固杯口模板时,杯口上部用木方夹牢,中部对称加钢筋顶撑。4.3.4 消除及控制“穿裙子”和柱头歪斜现象的方法(1) 模板与混凝土面接触处,加贴双面胶海棉条,此处模板向下延伸500mm,必须至少设两道型钢柱箍,一道设在向下延伸模板的端部,一道设在基础短柱已完混凝土的顶部,加固螺栓规格加大。(2) 浇筑混凝土前用水湿润,水沿混凝土柱面向下流淌的,说明密封不严、加固不到位,需要返工处理。(五) 钢筋混凝土框架及板施工方案1、 工程概况(1) 本方案主要包括主厂房上部结构、集中控制楼上部结构、烟道支架、引风机室上部结构、消防泵房等现浇钢筋混凝土框架。(2) 汽机房运转层、中间平台、煤仓间屋面及各层楼板、锅炉运转层平台均采用钢次梁、剪力钉、支模现浇钢筋混凝土板。2、 总体施工安排2.1 施工机具的布置及配备(1) 主厂房现浇钢筋混凝土框架配备2台FO-23B/10t型建筑吊,最大工作半径50m时起重量为2.3t,1台布置在排外侧~轴之间,距排3.5m;另1台布置在固定端排外侧炉前通道处。(2) 引风机室、集中控制楼等装饰装修工程采用龙门架吊盘来完成垂直运输。(3) 采用1台25t汽车吊配合上述项目的框架施工。(4) 混凝土浇筑(包括各层平台和屋面)采用混凝土输送泵车或托泵进行。2.2 施工顺序2.2.1 分段施工顺序(1) 框架分段施工顺序:框架柱钢筋绑扎、埋件安装→框架柱模板支设、加固、找正→框架柱混凝土浇筑→梁底模支设加固、找正、→梁钢筋绑扎→梁侧模板支设、加固、找正→梁混凝土浇筑→养护、拆模。(2) 以钢梁现浇钢筋混凝土板屋面及楼板分段施工顺序:钢梁安装完→模板支设(或安铺压型钢板)→钢梁上焊抗剪栓钉→钢筋绑扎→混凝土浇筑→养护。2.2.2 施工缝留设(1) 柱的施工缝均为水平施工缝;(2) 第一道施工缝留在基础顶面;(3) 纵梁下表面100mm范围(牛腿标高+纵梁断面高+100mm);(4) 横梁上表面。2.2.3 施工缝的处理(1) 将混凝土凿去浮灰、松动的砂石及软弱混凝土层,清理附着在预埋钢筋上的浮灰、油污及铁锈,然后绑扎钢筋;(2) 支模前将混凝土上表面清理干净,柱模板底部留清扫孔;(3) 混凝土浇筑前用水冲浇混凝土表面,并保持湿润24小时以上;(4) 铺设30~50mm厚水泥砂浆一层,其配合比与混凝土内砂浆成份相同。2.3 施工测量控制(1) 根据建筑物的体型,平面和现场条件,采用垂直方向的激光经纬仪投影控制定位,各楼层平面用闭合回路法控制平面定位。建筑物的平面控制网和主轴线由厂区控制网引出测定。(2) 测量精度控制在1/1000,测角精度不低于20″。层间垂直度测量偏差不超过3mm,全高垂直测量偏差不大于3H/10000mm,并应小于15mm。2.4 主要工期控制(1) 主厂房现浇钢筋混凝土框架施工工期为2008.03.01~2008.06.23。(2) 集中控制楼现浇钢筋混凝土框架施工工期为2007.10.31~2008.05.09。2.5 主要施工技术措施2.5.1 排架支撑体系(1) 框架模板支撑排架由Φ48×3.5钢脚手管和扣件搭设而成。立杆纵横间距均为1200mm,横杆步距为1500mm,框架支撑示意图见下图。(2) 柱四周两排立管间距600mm;梁底立管间距要经过计算确定,工作平台宽1200mm,水平杆步距1500mm,纵横方向隔排设置剪刀撑。(3) 为防止排架沉陷,排架立杆立在40mm木板上。同时,在排架四周挖排水明沟,将雨水及时排出。(4) 为保证排架及支撑系统整体稳定,在纵横向排架相交处设水平剪刀撑,间隔6m加设两个方向的水平剪刀撑。排架每间隔6m加设一道剪刀撑,相邻剪刀撑要相对或相背。并将排架每隔4~6m拉结在施工完的框架上。(5) 外脚手架搭设高度每超过30m时,必须利用已完的框架梁设置悬挑卸力杆件或加设双立杆。(6) 脚手架操作层必须满铺跳板,必须设置180mm高的挡脚板和高度为1.2m的防护栏。(7) 立杆垂直纵向偏差不大于H/200,且不大于100mm;横向偏差不大于H/400,且不大于50mm。纵向水平杆水平偏差不大于总长度的1/300,且不大于20mm;横向水平杆水平偏差不大于10mm。脚手架的步距、立杆横距不大于20mm;立杆纵距偏差不大于50mm。(8) 外脚手架的搭设必须沿建筑物周围连续封闭,如果不能封闭,必须设必要的横向支撑,端部加强设置连墙点。2.5.2 柱、梁、板模板(1) 梁、柱、板采用15mm厚双面酚醛树脂覆膜的木胶合板,60×90mm木方做背楞,木方要防止受潮变形,背楞60mm面要用压刨压平直和模板贴紧,以加大模板的平整度和刚度,背楞间净距200mm。按梁、柱、板形状、尺寸绘制模板加工小样图,交模板加工加工厂统一制作加工。(2) 模板下料用裁板机,保证模板边角平直。模板接缝处粘贴1mm双面胶海绵条,防止漏浆。(3) 柱角部及梁底两端采用倒角施工工艺,即在柱角部及梁底两端安装倒角用木线条。柱角木线条安装是将木线条钉在柱小面模板(等口模板)上,用大面模板(盖口模板)压紧木线条;梁钢筋绑扎完毕后,梁侧模支模前将木线条钉到梁底模上。木线条与模板接触面用1mm厚双面胶海绵条粘贴,防止漏浆,如下图所示。木线贴近混凝土表面因没有酚醛覆膜模板光滑需要贴透明宽胶带处理,贴胶带时要细心,不能起皱。R=2530553055①②④⑤③①木线条②8分钉③海绵条④盖口模板⑤等口模板木线条安装示意图(4) 柱模板支撑及加固:柱模板采用加固螺栓、型钢(或短钢脚手管)、木方共同加固,槽钢的规格与布置间距、加固螺栓直径通过力学计算确定,具体形式见下图。为保证柱模板的刚度与稳定性,在柱下部可以适当加密、加粗加固螺栓。在柱模板底部预留清扫孔,浇筑前封堵。柱二次施工接头处模板与上次混凝土相接触处模板向下延伸500mm并加双面胶海绵条,此处加设两道型钢柱箍,向下延伸模板端部一道,混凝土柱顶一道,同时加固螺栓规格加大;另外利用钢脚手管加顶丝与支撑排架对柱进行找正。对拉螺栓加固槽钢60×90木方 11加固槽钢模板60×90木方对拉螺栓柱模板示意图(5) 梁模板采用加固螺栓、型钢(或短钢脚手管)、木方共同加固,加固方式与柱相似。梁侧模夹紧底模,并使侧模木肋与梁底木方钉在一起。梁底模板按梁跨度的0.2%起拱。具体梁底支撑见下图。A型用于高度小于1000mm截面梁,B型用于大于1000mm截面梁。100×100木方脚手管60×90木方模板100×100木方梁模板示意图A型60×90木方顶丝模板型钢B型脚手管对拉螺栓对拉螺栓(6) 钢梁现浇板底模支撑利用厂房钢结构H型钢梁的上下翼缘,用60×90mm木方进行支撑,在木方与钢梁下翼缘间加垫木楔,保证模板支撑牢固。与框架整浇板则利用满堂脚手架为支撑体系,用60×90的木方铺板底,上铺18mm厚大木模板;两种板支模方式见下图。板模板示意图板模板示意图60×90木方扣件Ф48×3.5脚手管木楔60×90木方木模板胶带纸钢梁钢梁—现浇板模板示意图2.5.3 预埋件的安装及预留孔洞的留设(1) 埋件制作要保证规格尺寸准确、表面平滑、四边顺直。焊接变形调平后方可使用。角钢铁件焊接变形不易控制,经过设计院同意可以改成两块平板铁件来取代原来的角钢铁件。(2) 梁柱铁件固定采取的方法是方形在埋件四角钻Φ12.5孔(较长铁件每隔400mm钻一次孔),扁铁铁件在中间每隔400mm钻一次固定孔,待埋件就位后,用Φ12带头螺栓将埋件靠螺母加固到模板上,保证拆模后埋件与混凝土表面平整。(3) 现浇板板面上的铁件固定采用短钢筋支架来完成,混凝土浇筑时,要注意随时检查。(4) 预留孔洞模板将根据孔洞特点采用木模具或型钢管、薄钢板制成的定型钢模具来施工。3、 钢筋工程3.1 钢筋加工(1) 钢筋成型在现场钢筋加工厂进行,钢筋采用机械加工、机械调直,严格保证加工形状和尺寸,加工中不准对钢筋进行热处理。(2) 钢筋加工完毕分类堆放,钢筋标牌清晰准确。堆放时至少架离地面100mm。3.2 钢筋绑扎(1) 根据图纸设计有具体要求需采用钢筋机械连接方式采用钢套筒直螺纹接头。当无具体要求时将采用符合规范要求的电弧焊接和搭接等方式。(2) 柱钢筋的绑扎分段进行,以施工缝作为分段依据。绑扎时要保证钢筋位置准确,搭接长度、锚固长度、预留长度一定要满足设计和规范要求,并作到横平竖直。绑线均折向骨架内部,防止影响混凝土表面质量。杜绝随意在钢筋上焊接或切割。为确保框架柱上下层钢筋位置准确,采用角钢制作的钢筋间距固定框对柱主筋进行固定,固定框按柱的断面尺寸和钢筋位置设计制作。钢筋固定框见下图。宽间距柱长依据设计直径,间距半开孔,用#8钢丝将主筋固定在钢框上,以利找正75×5角钢2525钢筋间距固定框示意图四角设找正用Φ8拉线环(3) 主厂房框架梁钢筋规格较大,配筋较多,出现二层钢筋的时候较多,绑扎时可以利用脚手架形成临时钢筋支架,便于施工并防止钢筋倒排。(4) 板上层筋用钢筋马凳支起,板底筋弯钩朝上。钢筋相交点用22#铁线绑牢,不允许隔点交错绑扎。(5) 钢筋保护层采用预制水泥砂浆或细石混凝土垫块,绑扎丝在制作垫块时,预埋在垫块中。砂浆垫块必须密实且方整,防止空气通过垫块腐蚀钢筋。施工时保证垫块数量及固定牢固,防止露筋现象发生。4、 混凝土工程4.1 采用混凝土搅拌站集中搅拌,混凝土运输车运输,混凝土泵车浇筑,混凝土中根据施工图要求或施工需要而采用防冻剂、早强剂、微膨胀剂及其它添加剂。4.2 泵车浇筑不到位置采用建筑吊灰斗配合混凝土浇筑。4.3 浇筑同一层框架时,要作到对称浇筑。4.4 混凝土采用插入式振捣棒振捣,控制混凝土振捣时间,以混凝土表面不再明显下沉、不出现气泡为宜。由于模板采用木模,存在排水性、透气性差的特点,振捣时适当加长10秒钟左右,同时严格控制下混凝土高度(以500mm为宜)。振捣棒至少插入下层混凝土50mm。振捣棒采用D=50mm、D=30mm两种,钢筋较密处采用D=30mm振捣棒或采用人工振捣和振动外模相结合的方法。4.5 浇筑完毕后排除泌水,对截面较大的构件可以采用二次振捣以便增加混凝土的密实性,终凝前混凝土表面保证至少二次抹压,终凝后及时作好养护。4.6 养护、拆模(1) 混凝土终凝后即进行养护,框架柱、梁的养护采用塑料薄膜包裹养护,现浇混凝土板采用浇水满铺棉被、加覆塑料布养护。养护期根据气候条件确定,养护时间不少于14天。(2) 混凝土浇筑时,做同期自然养护试块,试块试压满足规范规定的强度后,方可进行梁拆模;柱拆模混凝土不出现缺棱掉角。为保证混凝土外观质量,延长混凝土拆模时间1~2天,并保持所有混凝土构件拆模时间一致。(3) 现浇板模板拆除当高度超过8m时搭设满堂脚手架,立杆间距1800mm,步距2000mm,施工作业面满铺跳板,低于8m时利用移动式组合脚手架进行拆除。5、 主要质量保证措施5.1 严格执行四级检查验收制度,逐级落实,层层把关。5.2 钢筋表面不得有锈蚀、起皮现象,不得有油污,并作到证件齐全、复试合格。5.3 模板做到表面平整,拼缝严密,作好模板的回收与修复工作,当模板表面不能满足表面工艺要求时,同一构件的模板必须粘贴1mm厚的PVC板。5.4 由于现浇板平面面积较大,为保证混凝土板面平整、屋面与设计坡度一致,在混凝土浇筑前,采用在钢梁上焊接超出板面的垂直短钢筋(Φ16),间距为3000mm×3000mm,并在钢筋上标出板面标高。在混凝土浇筑时将各标高点用钢丝连接并拉平钢丝,以此进行板面标高控制,在混凝土浇筑时,注意各标高点的保护。5.5 混凝土浇筑前,将模板内杂物清除干净。浇筑上一层混凝土时,用麻袋或塑料布对下层结构覆盖,防止污染,一旦污染立即清洗干净。6、 主要安全措施6.1 操作振动器等电动机械人员带好绝缘手套,穿绝缘鞋,高空作业系好安全带,将安全带挂在自己的上方可靠的地方。6.2 模板、钢筋等施工材料,分类堆放垫好,防止倾覆。6.3 现浇混凝土平台排架,上料平台堆放物品不能集中,均匀分布摆放,脚手架均匀荷载不超过270kg/m2。钢脚手架有防雷装置,每50米设置一点,最远点到接地装置脚手架上的过渡电阻不超过10欧姆。6.4 在每层平台的四周外侧设防护栏杆(栏杆高1.05米),设挡脚板和满挂安全围网。6.5 钢筋焊接时,下部铺设阻燃材料,准备灭火器,防止火灾发生。6.6 拆除模板和脚手架时,一定要讲究施工顺序,后上的先拆,先上的后拆。7、 施工中易产生质量缺陷点7.1 易产生质量缺陷点(1) 基础面与上层短柱的结合面易产生烂根现象;(2) 柱角与梁角易产生露筋、漏浆、麻面、缺棱掉角现象;(3) 柱子的二次浇筑易产生“穿裙子”现象。7.2 产生原因(1) 混凝土捣固不到位或捣固过时;模板接缝不严产生跑浆;产生烂根现象。(2) 混凝土垫块移位,振捣不密实或模板湿润不够,混凝土搅拌不匀,浇筑方法不当,材料产生分离现象,造成露筋、漏浆、麻面、缺棱掉角现象。(3) 模板加固不到位,接缝处理不认真产生穿裙现象。(4) 施工人员责任心不强,管理不到位,检查不到位。7.3 消除方法7.3.1 消除烂根现象的方法(1) 要保证模板与基础上表面接触面的平整,主筋外侧保护层混凝土不需进行凿毛。(2) 在模板底部与基础接触面用砂浆仔细封堵严密。(3) 柱混凝土浇筑前,先浇筑30~50mm厚的同配比砂浆。7.3.2 消除柱角与梁角易产生露筋、漏浆、麻面、缺棱掉角现象的方法(1) 保证混凝土的搅拌时间,严格控制混凝土的塌落度,保证混凝土的和易性。(2) 在混凝土的浇筑过程中,注意下灰的方向和次序,不能过振也不能漏振。(3) 通过钢筋固定框和保护层砂浆垫块来保证钢筋的正确位置方面消除露筋现象。(4) 柱角部及梁底两端采用木线倒角并加贴海面条和胶带的施工工艺,来防止角部出现漏浆、麻面、缺棱掉角现象7.3.3 柱二次施工接头处模板与上次混凝土面相接触处加双面胶海绵条,模板向下延伸500mm,并在此处加两道型钢柱箍,加固螺栓规格加大,以次防止出现“穿裙”现象的发生。(六) 汽轮发电机基础施工方案1、 工程概述汽机基座沿汽机房纵向布置,上部为现浇钢筋混凝土框架结构,底部为大板式基础。由主框架柱梁及6.30m、12.60m两层平台构成。本工程采用清水混凝土施工工艺。2、 施工顺序及主要施工内容汽机基础分六个施工阶段。具体分段及施工内容如下:(1) 0.00m以下基础底板为第一阶段,主要施工内容包括:定位放线→人工清底→浇筑垫层→测量放线→基础钢筋绑扎→基础模板支设、找正、加固→柱及支墩插筋绑扎→设置测温导线→检查验收→浇筑混凝土→混凝土养护、测温。(2) 0.00m以下柱及支墩为第二阶段,主要施工内容包括:测量放线→脚手架搭设→柱及支墩钢筋绑扎→柱及支墩模板支设、找正、加固→支墩埋件安装→检查验收→浇筑混凝土→混凝土养护。(3) 0.00m~6.30m板顶为第三阶段,主要施工内容包括:测量放线→脚手架搭设→柱钢筋绑扎、铁件安装→柱模板支设、找正、加固→梁底模板铺设→梁钢筋绑扎→梁侧模支设→平台底模铺设→平台钢筋绑扎、埋件安装→检查验收→梁、板、柱混凝土浇筑→混凝土养护。(4) 6.30m~12.60m平台梁底为第四阶段,主要施工内容包括:测量校核轴线→脚手架搭设→柱钢筋绑扎、铁件安装→柱模板支设、找正、加固→检查验收→浇筑混凝土→安放固定地脚螺栓及螺栓套管钢桁架铁件→混凝土养护。(5) 12.60m平台及梁为第五阶段,主要施工内容包括:测量校核轴线→脚手架搭设→平台板及梁底模板铺设→安放固定地脚螺栓及螺栓套管钢桁架拼装焊接、直埋螺栓及螺栓套管安装和梁、板钢筋及铁件施工间插施工→梁板侧模施工→设置测温导线→联合检查验收→浇筑混凝土→混凝土养护、测温。(6) 第六阶段主要施工内容包括:模板拆除→铁件清理、防腐、标识→拆除12.60m螺栓固定桁架→螺栓及螺栓套管保护→脚手架拆除→12.60m平台放线→交安验收→进入整体移交前沉降观测。3、 施工中的难点和关键点(1) 混凝土构件截面尺寸较大,对支撑系统、模板加固系统要求牢靠。(2) 混凝土表面工艺达到清水混凝土的标准,铁件加固、模板拼装、加固方式及细部处理要求到位。(3) 直埋螺栓和螺栓套管多而不易加固并且要求精度高,加固措施必须可靠。(4) 钢筋较密,混凝土一次浇筑体积较大,需要有周密有效的措施来保证混凝土无质量通病、无温度裂缝。4、 施工方法4.1 支撑系统(1) 平台及纵横梁、柱支撑系统均采用Φ48×3.5mm脚手管,搭成满堂脚手架(支撑布置示意见下图)。立杆间距及横杆步距必须经计算确定。基础四周外跨搭设双排脚手架(间距1.5m),作为施工平台,同时作为梁、柱加固支撑系统。(2) 搭设一座折返式马道,坡度1:3,马道满铺跳板,两侧搭设类似楼梯扶手的护栏,并在操作平台及马道两侧绑跳板做踢脚板,马道四周满挂密目网。(3) 为保证脚手架的稳定,按脚手架搭设布置扫地杆、斜支撑。4.2 模板工程(1) 施工模板全部采用酚醛树脂覆膜木模板,根据结构形状、尺寸加工制作模板,要做到模板缝规则有序,板缝间粘贴1mm厚双面胶海绵条,外钉60×90mm木愣组合成定型大模板。背楞60mm面要用压刨压平直和模板贴紧,以加大模板的平整度和刚度,背楞间净距200mm。(2) 模板下料用裁板机,保证模板边角平直。模板接缝处粘贴1mm双面胶海绵条,防止漏浆。(3) 柱角部及梁底两端采用倒角施工工艺,即在柱角部及梁底两端安装倒角用木线条。柱角木线条安装是将木线条钉在柱小面模板(等口模板)上,用大面模板(盖口模板)压紧木线条;梁钢筋绑扎完毕后,梁侧模支模前将木线条钉到梁底模上。木线条与模板接触面用1mm厚双面胶海绵胶条粘贴,防止漏浆。(4) 梁模板支设、加固:梁底模采用顶丝支撑,在顶丝上沿梁纵向铺设100×100mm木方或[12槽钢,在其上面沿梁横向铺设100×100mm木方,间距为300mm。梁侧模夹住底模,并使侧模木楞与梁底木方钉在一起。梁侧模板加固分两种加固方式,当梁的截面≤最大柱截面时,加固方式同柱的加固方式,当梁的截面大于最大柱截面时采用通长对拉螺栓,外套铁管,拆模时将对拉螺栓抽出,将对拉螺栓孔用并用与混凝土表面颜色相协调的水泥砂浆封堵。
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