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建筑工程项目计划主要项目施工组织计划方案.doc

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建筑 工程项目 计划 主要 项目 施工 组织 方案
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-_5 主要施工方案5.3 防水工程施工方案根据济南市勘察设计研究院岩土工程勘察报告,勘察期间本工程场地无地下水、地表水存在,但土质复杂,为防土壤毛细作用渗水,地下工程防水等级为一级。屋面防水等级按一级设计,采用两道设防,其他部位防水等级为二级。本工程防水部位:地下室、屋面、卫生间、厨房等。防水工程施工主要部位及做法:1、地下室防水等级为一级,采用两道设防,一道为钢筋混凝土结构自防水,另外一道为在基础底板、外墙及车库地下室顶板防水的1.5厚高分子防水卷材。 2、绿化屋面:1.2厚合成高分子防水卷材两道(外侧为耐根穿刺)。3、上人保温屋面:1.2厚合成高分子防水卷材两道。4、不上人保温屋面:1.5厚合成高分子防水涂膜。5、所有卫生间、厨房加工加及水箱间等潮湿房间,均采用1.5厚高分子防水涂料。屋面防水等级为一级,采用1.2+1.2合成高分子防水卷材;特别指出,屋面防水保温层完成后做蓄水试验,蓄水最浅处不小于3cm,蓄水时间不小于 24小时,蓄水试验时水落口等必须封堵严密;在屋面工程全部完成后进行二次蓄水试验,蓄水最浅处不小于3cmm,蓄水时间不小于24h,在女儿墙及其它凸出屋面等不具备做试水试验的部位进行持续淋水 2h后,进行检查。5.4 钢筋工程施工方案5.4.1 钢筋工程施工工艺流程钢筋工程总的施工工艺流程如下图5.4-1图5.4-1 钢筋工程总的施工工艺流程图5.4.2 钢筋进场堆放及场内运输进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单,每捆钢筋有标牌。进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验及必要的化学分析,合格后方可使用。进场的钢筋和加工好的半成品钢筋,分类堆放在枕木或砖砌成的高300mm间距2m的地垄上,以避免污垢或泥土的污染,严禁随意堆放,对于进场的钢筋网片必须水平放置。各种钢筋均应做好性状标识及半成品构件编号标识,避免混淆。钢筋加工成型后由塔吊负责垂直运输。在塔吊运输钢筋时,对较长的钢筋应进行试吊,以找准吊点,必要时可用方木或长钢管加以附着,严禁吊点距离过大,造成钢筋产生弯曲变形。5.4.3 钢筋加工制作1、钢筋的配料钢筋配料是根据设计图中构件配筋图,先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号,然后分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单,经审查无误并经专业工程师批准后,方可以对此钢筋进行批量下料加工。2、钢筋加工1) 钢筋除污钢筋的表面应洁净,在钢筋下料前必须对受污染锈蚀的钢筋进行清理,对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成;对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成,并装吸尘罩,以免损坏工人的身体和污染环境。2) 钢筋调直采用钢筋自动调直机对盘园钢筋进行调直。3) 钢筋切断钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯等,将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用,对于机械接连接钢筋的接头部位及下料切断必须采用砂轮机。切断工艺:将同规格钢筋根据长度进行长短搭配,统筹排料。一般应先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。断料应避免用短尺量长料,防止在量料中产生积累误差,为此宜在工作台上标出尺寸刻度线,并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中,如发现钢筋劈裂,缩头或严重的弯头等必须切除。钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度应力求准确,其允许偏差±10mm。4) 弯曲成型钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机或手动弯曲(对于从φ8以下圆钢零星加工)来完成。钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋,根据配料单上标明的尺寸,用粉笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行;若为两边不对称钢筋时,也可以从钢筋一端开始划线,如划到另一端有出入时,则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后,即可进行加工成型。钢筋在弯曲成型加工时,必须形状正确,平面上无翘曲不平现象。钢筋弯曲点处不能有裂缝,钢筋弯曲成型后的允许偏差为:钢筋全长±10mm;箍筋的边长±3mm。5) 钢筋接长钢筋接长是整个钢筋工程中的一个重要环节,接头的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键。因此,对钢筋接头形式应认真选择,选择的原则是:可靠方便、经济。本工程钢筋接长方式如下:框架柱纵向受力钢筋均采用滚轧直螺纹机械连接;框架梁内纵向受力钢筋直径<18的采用绑扎搭接,对直径≥18的钢筋采用直螺纹机械连接;框架梁腰筋采用搭接;板筋HPB235钢采用搭接,HRB400钢采用机械连接为主。钢筋的接头位置应按设计要求和施工规范的规定进行布置。5.4.4 钢筋的绑扎1 绑扣方法梁柱钢筋每点绑扎,板钢筋梅花型交叉绑扎。用套扣法绑扎梁箍筋,顺扣法绑扎双层板筋。2 底板钢筋绑扎防水底板钢筋绑扎时先绑扎底板下层钢筋,绑扎时注意相邻扎点的铁丝扣要成八字扣,以免网片歪斜变形,并且不掉扣、不漏扣、间距均匀一致,绑完以后应将垫块安牢;然后摆放通长马凳,间距800mm,见底板钢筋马凳示意图。后绑扎上层钢筋,上层钢筋的弯勾应朝下,下层钢筋弯勾应朝上不能倒向一边;最后按所弹墙柱线插墙柱钢筋,并保证位置准确、绑扎牢固。基础底板受力钢筋的接头位置应设在受力较小处,且接头位置应相互错开。集水坑、电梯井内钢筋架体较高,马凳采用HRB40025钢筋焊接而成,马蹬腿间距700mm,形状见下图。底板钢筋马凳示意图3 墙钢筋的绑扎1)、准备工作:钢筋绑扎前,应核对成品钢筋的钢号、直径、形状,尺寸和数量等是否与配料单相符。如有错漏,应纠正增补;为了使钢筋绑扎位置准确,应先划出钢筋位置线。2)、墙体钢筋的绑扎施工要点: (1) 根据弹好的墙、暗柱位置线,将墙、柱钢筋按比例调整到位,满足保护层的要求,保证墙体钢筋、暗柱钢筋垂直,不歪斜、不倾倒、不变位。 (2) 绑扎过梁钢筋:过梁筋绑扎时,用水准尺进行调平,并考虑建筑地面做法,箍筋要求间距均匀,垂直于梁主筋,箍筋大小标准一致,弯钩角度135度,直线段长度为10d;起步筋第一道在柱内距外侧主筋50㎜,第二道在柱外,距主筋50㎜;封顶梁时,箍筋满绑。(3) 绑扎墙体钢筋:先绑扎墙体竖向定位梯子筋,竖向定位梯子筋间距为1200~1500㎜一道,排列均匀,遇到暗柱间距小时,可以视情况放在两个暗柱中间;定距框间距与水平筋间距相同,顶模撑上中下各一道,刷防锈漆,比墙厚小2㎜,一侧各小1㎜;要求梯蹬筋高度一致。墙体竖筋绑扎完毕后,绑扎墙体水平钢筋,水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬距离拉通线进行绑扎,第一道起步筋距顶板面50㎜,同时保证搭接段有三根水平筋,要求扎丝长度一致,无毛刺。扎丝绑扎时,从对面绑扎,保证丝头在墙体钢筋内。最后在墙体顶部加水平定位框,定位框间距与墙体竖筋间距相同。按设计要求设置拉筋,拉筋拉住竖筋与水平筋拉筋。外侧钢筋安装塑料垫块(@1500mm)确保保护层尺寸。4 柱钢筋绑扎柱的竖向筋均采用直螺纹连接,其接头应相互错开,同一截面的接头数量不大于50%。柱子钢筋绑扎顺序按套置柱子箍---立纵筋--将箍筋从上往下调整到按规定位置,可以减少纵筋立好后再扳转扭动箍筋后套入安装方式。箍筋的开口应交错布置,箍筋加密的范围应符合设计要求,扎丝的接头要弯向砼内。为保证柱子插筋位置准确,在浇注楼层砼时除在插筋段扎好几道柱箍外另设斜撑筋临时加固,斜撑筋直径不小于φ25,沿柱周均匀布置四道,上下分别与柱箍及板筋点焊,待下部梁板砼浇注完成后拆除临时斜撑筋。柱根部弹线、清理:按照图纸要求弹柱子边线、控制线,沿线切割施工缝,钢筋清理干净。绑扎柱子箍筋:按图纸要求间距,计算好每根柱子箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的连接筋上,然后立柱子主筋。连接绑扎竖向受力筋:柱子主筋立起之后,钢筋连接位置距地必须大于500mm,吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。划箍筋间距线:在立好的柱子竖向钢筋上,按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎:按已划好的箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动,由上往下绑扎,采用正反扣绑扎,扎丝丝头朝向柱子内。箍筋与主筋要垂直,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎。箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置,并绑扎牢固。柱箍筋端头弯成135度,平直部分的长度为10d(d为钢筋直径)。箍筋加密的范围应符合设计要求。柱筋保护层厚度要求:不小于25mm且大于主筋直径,垫块绑在柱子箍筋上,厚度最小为15mm且能保证主筋保护层,尺寸为50x50mm,间距600x600mm。5 梁、板钢筋绑扎施工要点:1)、框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点,梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。2)、箍筋在叠合处的弯钩,在梁中交错绑扎,箍筋弯钩为135°,平直部分长度为10d。梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50㎜处。3)、梁筋的搭接:搭接长度末端与钢筋弯折处的距离,不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处。 4)、框架节点处钢筋穿插十分稠密时,特别注意梁顶面主筋间的净距要有30㎜,以利浇筑混凝土。梁板钢筋绑扎时防止水电管线将钢筋抬起或压下。5)、根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确,特别检查支座负弯矩筋的数量。检查钢筋接头的位置及接头长度是否符合规定。检查钢筋保护层厚度是否符合要求。检查钢筋绑扎是否牢固,有无松动现象。检查钢筋是否清洁。6)、清扫模板上杂物,用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。按画好的间距,先摆受力主筋,后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣,除外围两根筋的相交点应全部绑扎外,其余各点可交错绑扎。两层筋之间加设钢筋马凳,以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。7)、板筋短向在下面,应注意板上的负筋位置,上下排筋用马凳固定,以防止被踩下。绑扎板上层筋。下层钢筋保护层控制采用钢筋下垫混凝土垫块,间距1500mm梅花形布置。双层板之间采用通长14马镫,马镫自梁侧500mm开始布置,每1500mm布置一道,控制上下两层钢筋间距。马镫形状见下图: 图5.4-28)、楼层梁、柱混凝土强度不同(差两个标号及以上)时,施工节点详见图5.4-3。图5.4.-3 梁柱接头大样6、填充墙预埋铁件绑扎固定根据设计图纸要求,后砌填充墙全部要拉结钢筋,拉结筋间距500mm,为保证拉结筋的施工质量,本工程采用预埋预埋件的方式,砌筑工程开始后,找到预埋件进行拉结筋焊接;砌块墙与柱交接处,应在柱内沿柱高每500mm预埋8厚钢板(带Ф6钢筋脚),预埋钢板尺寸为150×120。每道拉接筋为2根直径6mm的钢筋(带弯钩)与预埋件焊接,然后焊接一道14钢筋进行焊接连接,将14钢筋同墙体或柱子钢筋外侧进行绑扎固定。7、钢筋的定位和间距控制钢筋绑扎完后,由于固定措施不到位,在浇完混凝土后往往容易出现钢筋移位等现象,必须采取相应的办法。1)墙筋:墙钢筋绑扎时,为控制墙筋位置及钢筋间距,采用钢筋短料加工成同墙宽 ,两头伸出保护层所需长度的定型梯子钢筋。2)柱筋:为保证柱子纵筋位置、相互间距、保护层厚度,采用加工生产定位卡,套在柱主筋上,这样既准确又牢固。3)梁筋:主要是负筋二排筋易坠落和梁侧保护层厚度不均,负筋二排筋绑扎完后用20#铁丝与梁上层面筋绑牢,并采用工字形马凳筋,以保证梁截面,保护层控制主要应处理好梁、柱节点主筋交叉摆放问题。 5.4.5 膨胀加强带与后浇带处钢筋处理根据图纸设计要求,本工程既有膨胀加强带又有沉降后浇带及温度后浇带。膨胀加强带两边内侧设置一层钢板网和两层孔径5mm×5mm的镀锌钢丝网,与上下水平钢筋及加固筋必须绑扎牢固,不得松动,在梁部位沿梁高在后浇带内设置φ16间距300竖向加固筋,与钢丝网绑扎牢固,以免浇筑混凝土时水泥浆流入后浇带内。膨胀加强带中及两侧混凝土外加剂的掺加量根据具体施工方案确定。5.4.6 钢筋的保护层控制墙体、柱、梁侧面钢筋保护层控制采用钢筋塑料垫块,墙体结构放在外侧的水平钢筋上,梁、柱结构放在箍筋上。底板、楼板、梁底面使用砂浆垫块,砂浆垫块可以根据钢筋规格做成凹槽,使垫块和钢筋更好地联合在一起,保证不偏移和移位。墙体模板控制钢筋保护层措施墙体内侧钢筋采用梯子筋作为内撑,保证墙体钢筋不向内拢,从而确保钢筋的保护层的精确。由于底板砼较厚,一般钢筋保护层垫块容易压坏,因此采用高强度垫块。5.4.7 钢筋成品保护防止混凝土污染钢筋:在浇筑梁板砼前用塑料布包在每一根竖向主筋上(高度不小于500㎜),以防止墙柱钢筋污染,如有个别污染应及时清理砼浆,保证钢筋表面清洁,同时也要防止隔离剂污染。板筋绑扎时的成品保护:楼板的弯起筋、负钢筋绑好后,不准在上面踩踏行走,钢筋绑扎成型后,搭设跳板专门供施工人员走动。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理,保证负弯筋位置的正确性。在加固模板时,顶模撑严禁焊在受力主筋上,可以另加钢筋进行焊接。浇注混凝土时,钢筋工必须有专人进行看护钢筋,钢筋移位后,及时进行调整;浇注混凝土结束后,及时对钢筋进行清理。5.4.8 钢筋工程质量检查控制标准1、根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确;2、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求;3、检查钢筋绑扎是否牢固,有无松动变化现象;4、钢筋的保护层是否符合要求;5、绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差符合标准要求。6、质量控制标准如下表5.4表5.4 钢筋工程质量控制标表序号检 查 项 目允许偏差检 查 方 法1绑扎骨架宽、高±5尺量2长度±10尺量3受力主筋间距±10尺量4排距±5尺量5绑扎钢筋网长、宽±10尺量6网眼尺寸±10尺量,连续5个间距7绑扎箍筋、横向钢筋间距±10尺量,连续5个间距8钢筋弯起点位移20尺量9受力主筋保护层±3尺量,主筋外表面至模板内表面垂直距离5.5 模板工程施工方案5.5.1 模板体系选择本工程为钢筋混凝土框架核心筒结构,质量标准要求高,模板工程是影响工程质量的关键因素。为确保结构工程质量,保证混凝土的外型尺寸、外观质量都达到设计要求,同时节约工期,我们选用先进、合理的模板体系、支撑体系和施工方法,采用扣件支撑体系。模板体系的选择按照支拆方便、牢固可靠的原则。模板、支架方案的选择如下:本工程墙、柱、梁、板均使用15㎜厚覆膜木胶板,次龙骨主要采用木方、钢管,主龙骨主要采用钢管。内墙体及柱、梁对拉螺栓采用Ф14圆钢,PVC套管,外墙及地下室人防部分内墙为一次性埋入混凝土内。对拉螺栓每边超出墙、梁、柱200㎜,使用双螺帽,保证对拉螺栓不脱丝。5.5.2 不同模板具体做法设计1 墙、柱模板设计及施工本工程框架柱模板均采用18mm厚覆膜木胶板,沿模板短边设置50×100方木,木方与多层板之间用钉子钉牢,模板就位后用短钢管临时固定,柱子模板用柱箍加固。本工程框架柱截面设计尺寸为:600×600、700×600、900×900、1000×1000、1100×1100、1200×1000、1200×1100等。1) 对于截面小于800mm的柱模板加固采用双向 “十”字形排列的对拉螺栓相结合的方法。2) 对于截面在800~1200mm的柱模,每边设置两道对拉螺栓从而确保模板的刚度。2 梁、板模板设计及施工1) 框架梁支撑体系设计本工程框架梁尺寸主要有:200×400、200×500、300×500、300×600、350×650、400×700、400×650、500×650,500×750、500×1000、600×1000、650×1000等;本工程梁支撑系统采用扣件式钢管脚手架,采用组合18厚覆膜木胶板,底托为φ48×3.5钢管,梁帮、梁底次龙骨为φ48×3.5钢管,主龙骨为φ48×3.5钢管,φ12的对拉螺栓,梁支撑用扣件式钢管脚手架,侧模背次龙骨沿梁纵向布置。当梁高小于700时仅靠支撑板模的水平钢管顶撑,同时用一部分短钢管斜撑即可。当梁高大于等于700mm时,梁侧模设置对拉螺栓,700mm~1000mm高的梁,水平设置1排对拉螺栓,沿梁纵向间距每600mm设置一道;钢管水平连系杆每1.5米一道,扫地杆(楼板面高200)必须连续设置。2) 楼板支撑体系设计本工程板厚度主要有:100、120、130、140、150、180mm等。楼板支撑采用Φ48×3.5㎜扣件式钢管脚手架,纵横间距为800mm×800mm;水平方向主龙骨为间距800的钢管,次龙骨为间距@200mmΦ48×3.5的水平钢管;模板面为15mm厚覆膜木胶板。立柱底部设置垫板及底座,顶部设置U型可调支托,U型可调支托伸出长度不得大于200mm。在立柱距地200mm高度按照纵下横上设置双向扫地杆,可调支托底部沿纵横向设置双向水平拉杆;中间水平杆设置,层高3.90m、3.95m部分中间均分采用两道水平杆,层高为5.40m、5.45m部分中间均分设置三道水平杆,每步距纵横向设置各设一道水平杆。扫地杆水平杆采用对接,剪刀撑采用搭接,搭接长度不小500mm,并采用两个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定。3 楼梯部分支撑体系设计采用18厚覆膜木胶板做底模,踏步采用定型木胶模板制作,按照楼梯的宽度、高度和长度,踏步的步数来配制。梯段的底板模板施工完后,绑扎钢筋。钢筋绑好后,然后把定型木模吊入梯段上部固定。楼梯休息平台处施工缝处理,由于楼梯休息平台上存在一道水平施工缝,在支设模板时,粘贴好海绵条,将模板向下固定一个对拉螺栓的距离,然后核对垂直度固定墙体模板。4 后浇带模板设计及施工楼板后浇带模板在本层梁板底模支设时,后浇带两侧设置与梁板支撑体系断开的快拆体系支撑(可以在整体拆除模板时保留),以保证梁板板底模拆除后,后浇带的两侧支撑仍然保留并正常工作,避免形成悬挑结构,待两侧混凝土浇筑时间及强度都满足设计要求后,清理后浇带部分,将钢筋复位,验收后浇筑混凝土。5.5.3 模板安装1 模板安装的一般要求 竖向结构钢筋等隐蔽工程完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前,要清除杂物,焊接或修整模板的定位预埋件,做好测量放线工作,抹好模板下的找平砂浆。 2 底板模板安装顺序及技术要点 垫层施工完毕后进行底板模板安装,底板侧模全部采用砖模,沿底板边线外延 50mm 砌筑 240mm 厚砖墙,高度 = 底板厚 +100mm,在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙,砂浆采用 1:3 水泥砂浆,上面 100mm 部分砌筑临时性保护墙,用混合砂浆砌筑,砖墙内侧抹 20mm 厚 1:3 水泥砂浆。 3 墙体模板安装顺序及技术要点 1) 模板安装顺序 模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→砼浇筑→拆模 2) 技术要点 安装墙模前,要对墙体接茬处凿毛,用空压机清除墙体内的杂物,做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象,墙模安装后,复核完模板垂直度后,将模板底部用水泥砂浆进行围缝。并注意穿墙螺栓的安装质量。 4 梁模板安装顺序及技术要点 1) 模板安装顺序 搭设和调平模板支架→按标高铺梁底模板→拉线找直→绑扎梁钢筋→安装垫块→梁两侧模板→调整模板 2) 技术要点 设计要求起拱(跨度大于 4m 时,起拱 0.2%,悬挑梁按悬臂长度的0.4%起拱),并注意梁的侧膜包住底膜,下面龙骨包侧模。 5 板模板安装顺序及技术要点 1) 模板安装顺序 满堂脚手脚→次龙骨→柱头模板龙骨→拼装→顶板内、外墙柱头模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序 2) 技术要点 楼板模板当采用单块就位时,宜以每个铺设单元四周先用阴角模与墙、梁模板连接,然后向中央铺设。按设计要求起拱,起拱部位为中间起拱,四周不起拱。 6 柱模板安装顺序及技术要点 1) 模板安装顺序 搭设脚手架→柱模就位安装→安装柱模→安设支撑→固定柱模→浇筑砼→拆除脚手架、模板→清理模板 2) 技术要点 板块与板块竖向接缝处理,做成企口式拼接,然后加柱箍、支撑体系将柱固定 。5.5.4 模板的拆除 1、墙柱模板拆除 在砼强度达到 1.2Mpa 能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除,拆除顺序为先纵墙后横墙。在同条件养护的砼强度达到 1.0mpa 后,先松动穿墙螺栓,再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。脱模困难时,可用撬棍在模板底部撬动,严禁在上中撬、晃动或用大锤砸模板,拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣。 2、门洞口模板拆除 洞口模板四角脱模器及与大模连接螺栓,撬棍从侧边撬动脱模,禁止从垂直面砸击洞口模板。防止门洞过梁砼拉裂,拆出的模板及时修整。所有洞口宽 > 1m 时拆模后立即用钢管加顶托回撑。 3、顶板模板拆除 顶板模拆除参考每层每段顶板砼同条件抗压强度试验报告,跨度均在 2m 以下,强度达到 50% 即可拆除,跨度大于 8m 的板当砼强度达到设计强度 100% 强度后方可拆除外,其余顶板、梁模板在砼强度达到设计强度的 75% 强度后方可拆除。拆顶板模板时从房间一端开始,防止坠落人或物造成质量事故。 顶板模拆除时注意保护顶板模板,不能硬撬模板接缝处,以防损坏多层板。拆除的多层板、龙骨及钢管架堆放整齐,并在注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再利用,在作业面清理干净,以防扎脚伤人。 模板验收允许偏差及检验方法 模板工程允许偏差及检验方法见表5.5-1、表5.5-2。 表5.5-1 允许偏差(一)项 目允许偏差预埋钢板中心线位置3预埋管、预留洞中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10,0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10,0预留洞中心线位置10尺寸+10,0 表5.5-2 允许偏差(二) 项 目允许偏差(mm)检验方法轴线位置 5钢尺检查 底模上表面标高 ± 5水准仪或拉线、钢尺检查 截面部尺寸 基础 ± 10钢尺检查 柱、墙、梁 +4 -5钢尺检查 层高垂直度 不大于 5m 6经纬仪或吊线、钢尺检查 大于 5m 8经纬仪或吊线、钢尺检查 相邻两板表面高高低差 2钢尺检查 表面平整度 52m 靠尺塞尺检查 5.5.6 安全、环保措施1、安全措施1)高空拆除模板时,除操作人员外,下面不得站人,操作人员应戴安全带。作业区周围及出入口处,应设专人负责安全巡视。拆除作业区应有警示标志,严禁无关人员入内。2)在支架上拆模时应搭设脚手板,拆模间歇时,应将拆下的部件和模板运走。3)拆楼层外边梁和圈梁模板时,应有防高空坠落、防止模板向外翻倒的措施。4)拆除时如发现梁混凝土有影响结构质量、安全问题时,应暂停拆除,经处理后,方可继续拆模。5)拆下的支撑、木档,要随即拔掉上面的钉子,并堆放整齐,防止“朝天钉”伤人。6)六级以上大风天,不得进行模板拆除作业。7)拆除模板,必须有稳固的登高工具或脚手架,高度超过3.5m 时,必须搭设脚手架。8)拆除模壳时,垂直运送模壳、配件等上下应配合接应,禁止自高处向下抛掷,同时应注意防火。9)拆除承重模板时,为避免突然整块塌落,必要时应先设立临时支撑,然后进行拆卸。正在施工浇筑的楼板,其下一层楼板的支撑不得拆除。2 环保措施1)模板拆除时应注意降低噪音。2)模板拆除后的垃圾应及时清理,并严格按照固体废弃物处理程序处理,避免污染环境。5.6 混凝土工程施工方案本工程混凝土强度等级较多,底板混凝土为C45/C30混凝土;墙柱主要存在以下种类:其中地下一层至六层为C60;七层至十三层为C50;十四层至二十四层为C40;机房层、构架层为C30;梁板混凝土为C30混凝土,后浇带内混凝土较两侧混凝土强度等级提高一个级别。1、本工程混凝土采用商品混凝土,开工前做好技术准备,提前熟悉图纸,并编制混凝土用量预算,对不同强底等级及性能要求的混凝土分门别类的统计,项目总工组织制定混凝土配合比设计要求,择优选取商品砼供应站,对混凝土配合比将邀请监理、业主及社会有关专家进行论证切实可行后方可正式使用。2、人员组织: 根据施工流水段的划分,设2个砼班组,计40人。3、机具投入:在本工程混凝土结构施工期间,采用两台地泵(裙房封顶后留一台地泵),必要时临时添设汽车泵配合施工。4、混凝土浇筑施工前应做好前序工程的检查隐蔽验收,并进行隐蔽验收会签,向监理部门申请同意后由总监理工程师签发混凝土浇筑令。混凝土施工前应做好施工技术交底,对于复杂结构部位在浇灌混凝土前应编制专项施工方案并报监理批准。混凝土施工工艺流程如下图5.6-1所示。模板的检查与复核钢筋、埋件、埋管的检验砼施工前的交底与现场施工准备砼输送泵就位、垂直与水平泵管安装搅拌站送砼签发砼浇捣令坍落度测试、砼试块试件泵送砼及布料砼养护砼浇捣结束、拆除管道、清理管道及泵车5.6.1 施工技术准备根据混凝土施工方案,明确流水作业划分、浇筑顺序、混凝土的运输与布料、作业进度计划、工程量等并分级进行交底。施工前已做好施工人员的岗前培训和技术交底工作,交底时根据工程实际并结合具体操作部位,阐明技术规范和标准的规定,明确对关键部位的质量要求、操作要点和注意事项,其中应包括:操作技术标准,施工工艺,原材料质量标准及验收规定,施工质量对工程进度的影响与关系以及质量标准和工程验收的规定,安全及环保措施等。钢筋、埋件、预留洞口等已经做好隐蔽验收工作,并有完备的签字手续,模板等已进行技术复核。5.6.2 混凝土浇筑施工方法1、混凝土浇筑与振捣的一般要求1) 混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,浇筑高度如超过3m时必须采取措施,用串桶或溜管等。2) 浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定,一般为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过50cm。3) 使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30~40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm,以清除两层间的接缝。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。4) 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土凝结之前,将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定,一般超过2h,应按施工缝处理。5) 浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。2、墙、柱混凝土浇筑模板内清扫 → 洒水湿润 → 浇5㎝厚同配比砂浆 → 混凝土分层浇筑 → 混凝土振捣 → 模板拆除 →混凝土养护3、梁、板混凝土浇筑:1)梁、板混凝土浇筑前清扫干净,并洒水湿润。2) 梁、板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”,即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,梁底充分振实后再下二层料,用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层均应振实后再下料,梁底及梁帮部位要注意振实,振捣时不得触动钢筋及预埋件。3) 梁柱节点钢筋较密时,浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑,并用小直径振捣棒振捣。4) 浇筑混凝土的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣,厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣,并用铁插尺检查混凝土厚度,振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。5) 施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时,才允许继续浇筑,在继续浇筑混凝土前,施工缝混凝土表面应凿毛,剔除浮动石子,并用水冲洗干净后,先浇一层水泥浆,然后继续浇筑混凝土,应细致操作振实,使新旧混凝土紧密结合。6)楼板混凝土的磨光:混凝土的浇注,坍落度、水灰比必须严格控制,避免因水分不均匀,而造成混凝土凝固时间不均匀,造成地面不能均匀上机械,最终不能均匀收光。地面标高控制采用双向拉线,用3m刮杠来控制整个地面的上平。待混凝土初凝时(人上到面层上有2~3mm脚印),便利用抹光机械设备,进行压实磨光,以保证机械运行过程的平整控制。第一遍抹光以后,采用3m刮杠对地面全面靠平,对凹凸部位进行削填处理,达到平整为止。随后根据混凝土强度上升的快慢,穿插用机械数遍镘抹,直到面层平整、细腻均匀为止,然后进行人工扫毛作业。7)施工缝位置,宜沿次梁方向浇筑楼板混凝土,施工缝应留置在次梁跨中间的1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板表面垂直,不得留斜槎,施工缝用木板或钢丝网挡牢。8)浇筑过程中,各专业需派专人负责各自项目的质量保证,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况,当发现有变形、移位时,应立即停止浇筑,并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。顶板混凝土强度达到1.2MPa以前(以同条件养护试块为准)禁止上人。顶板面上墙柱根部的凿毛,沿墙柱边向里100mm弹线,切割3㎜深,然后往里剔掉浮浆漏出石子并清理干净。9) 根据图纸设计总说明,本工程大部分梁柱混凝土的强度不同,在浇筑梁板混凝土时,要优先浇筑接头部位的高强度混凝土,梁板混凝土的浇筑随后跟进。梁柱节点处砼浇筑见图5.6-2。图5.6-2 梁柱结点做法4、台阶及楼梯混凝土浇筑:台阶、楼梯段混凝土自下而上浇筑,先振实底板混凝土,达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣,不断连续向上推进,并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。5.6.3 大体积混凝土施工方案与技术措施大体积混凝土指的是最小断面尺寸大于1000mm的混凝土结构,其尺寸大到必须采用相应的技术措施妥善处理温度差值,合理解决温度应力并控制裂缝开展。大体积混凝土与普通混凝土的区别是由于混凝土中水泥水化要产生热量,大体积混凝土内部的热量不如表面的热量散失得快,造成内外温差过大,其所产生的温度应力可能会使混凝土开裂。一般来说,当其差值小于25℃时,其所产生的温度应力将会小于混凝土本身的抗拉强度,不会造成混凝土的开裂,当差值大于25℃时,其所产生的温度应力有可能大于混凝土本身的抗拉强度,造成混凝土的开裂。1 大体积混凝土概况本工程主楼底板等构件最小断面尺寸已超过1000mm,特别是电梯井加深部位,属于大体积混凝土。2 工程重点及关键技术大体积混凝土施工是本工程的施工要点之一,本工程将从混凝土的原材选择和优化配合比、混凝土施工组织、混凝土的供应、浇筑、振捣、测温、防裂控温养护等方面采取先进的施工技术和措施来确保混凝土的施工质量。大体积混凝土的施工重点及关键技术1) 混凝土原材料选择与配合比设计混凝土原材料选择与配合比设计技术,通过配合比优化,减少水泥用量,控制绝热温升。2) 大体积混凝土施工组织 大体积混凝土施工混凝土一次性浇筑量大,施工组织难度大,本工程将合理组织安排混凝土施工,保证混凝土连续浇筑,确保施工质量3) 大体积混凝土浇筑采取技术措施对混凝土泵送、浇筑、振捣等进行控制4) 控制混凝土内外温差采取混凝土保温养护及测温、控温技术,控制混凝土的内外温差,保证混凝土质量3 混凝土原材料选择与配合比设计1) 材料要求根据本工程结构特征、混凝土强度等级和环境要求,混凝土的原材料选择应满足的要求(1) 水泥质量要求:选用质量稳定、活性较高、需水量低、流变性能好的P.O42.5水泥,其中C3S含量≥55%,C2S含量≥25%,C3A含量<8%,碱含量≤0.6%的低碱水泥。(2) 砂子质量要求:河砂,细度模数2.30~2.90,含泥量≤2.5%,内照射指数与外照射指数均≤1.0%的Ⅱ区中砂,且为非碱活性或低碱活性集料(B类)。(3) 石子质量要求:采用5~31.5mm、5~25mm连续粒级碎石。含泥量≤1.0%,泥块含量≤0.50%,针、片状颗粒含量≤15%,压碎指标值≤10%,内照射指数与外照射指数均≤1.0%的石灰岩碎石,且为非碱活性或低碱活性集料(B类)。(4) 掺合料质量要求:采用细度≤12%,烧失量≤5%,需水量≤95%的低钙粉煤灰(5) 外加剂质量要求: 采用氨基磺酸盐或萘系非引气型高效减水剂,减水率大于20%,收缩率比≤120%,不含氯离子和氨根离子,且对钢筋无锈蚀作用。(6) 水质量要求: 采用符合现行国家标准《混凝土拌合用水标准》的自来水。2) 混凝土配合比的选定(1) 通过理论计算和大量试验,挑选在满足混凝土强度、耐久型等技术指标前提下选择水泥用量小的配合比。(2) 采用添加优质粉煤灰降低水泥用量,延缓大体积混凝土水化热反应时间。(3) 采用新性高效减水剂在保证混凝土工作性能的前提下降低水泥用量。4 大体积混凝土施工组织本工程大体积混凝土体量大,工期短,特别是独立基础及底板混凝土浇筑时混凝土的日需求量特别大,必须制定严格混凝土浇筑的施工策划,并严格按既定施工方案执行,保证大体积混凝土按时保质的完成。1) 技术准备(1) 通过热工计算,确定混凝土入模温度以及对材料加热或降温的措。(2) 明确对混凝土的测温方案。组织分级技术交底,包括施工方案和设计规范确定的混凝土浇筑平面布置、浇筑方向、操作要点、施工注意事项及(3) 确定混凝土运输和浇筑方案,制定混凝土的保温方案。(4) 混凝土施工质量、安全、工期、文明施工等要求。2) 商品混凝土性能要求(1) 混凝土坍落度:出机坍落度180~200mm,到施工现场出罐混凝土坍落度160±20mm;(2) 混凝土凝结时间:初凝12~14h,终凝15~18h;3)设备材料配置大体积混凝土施工尽量采用机械化施工,以加快施工进度,因此大体积混凝土泵送选用车载泵及汽车泵相结合的形势。独立基础及基础底板大体积混凝土施工,基坑周边底板混凝土浇筑用汽车泵配合泵送。4) 混凝土搅拌站的确定本工程混凝土体量大、工期短,日混凝土供应量要求大。我们将从以往经常合作的合格的商品混凝土供应商中,通过考察资质及供应能力的考察评比,将最终确定3家能满足本工程要求、距离工程现场距离合适的混凝土供应商来供应本工程商品混凝土。所选取的商品混凝土供应商的商品混凝土的日生产能力均在在1200m3以上。我们将保证每个施工区域至少有1家搅拌站供应本施工区域的商品混凝土以确保工期。本工程体量较大,工期较紧,加之混凝土要求质量较高,所选混凝土供应商应保证原材料、配合比、材料计量等级相同,制备工艺和质量检验水平基本相同。以保证混凝土的质量满足要求。5) 大体积混凝土施工劳动力安排大体积混凝土施工是本工程、重要、关键的第一仗,为此,我们慎重选择具有较高素质、作风过硬的施工队伍承担本工程施工任务,并作好资质把关,劳务及安全等合同签订,入场教育,特殊工种持证上岗和思想动员等充分准备。6) 大体积混凝土运输本工程现场场地较小,为保证场内交通流畅,要提前规划好混凝土罐车的交通流向,建立场内外通讯联络系统,并设专人进行场内外交通指挥。根据场外交通情况及场内浇筑速度随时调整搅拌站出料速度。5 大体积混凝土浇筑施工1) 大体积混凝土泵送(1) 泵管铺设:坚持“路线短、弯道少、接头严密”的原则。(2) 在混凝土泵送前,先用适量的水湿润泵车的料斗、泵车及管道等与混凝土接触部分,经检查管路无异常后,再用1:1水泥砂浆进行润滑压送。(3) 开始泵送时,泵机宜处于低速运转状态。要注意观察泵的压力和各部分工作情况,输送压力一般不大于泵主油缸最大工作压力的1/3,能顺利压送后,方可提高到正常运转速度。(4) 泵送混凝土工作应连续进行,当混凝土供应不足或运转不正常时,可放慢压送速度,以保持连续泵送。慢速泵送时间,不超过从搅拌到浇筑完毕的允许延续时间。(5) 当遇到混凝土压送困难,泵的压力升高,管路产生振动时,不要强行压送,应先对管路进行检查,并放慢压送速度或使泵反转,防止堵塞。当输送管堵塞时,可用木槌敲击管路,找出堵塞管段,将混凝土卸压后,拆除被堵管段,取出堵塞物,并检查其余管路有无堵塞,若无堵塞再行接管。重新压送时,先将空气排尽后,才能将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。(6) 泵送过程中,应注意料斗内混凝土保持不能低于料斗上口200mm。如遇吸入空气,应立即使泵反向运转,将混凝土吸入料斗排除空气后,再进行压送。(7) 在泵送混凝土过程中,看泵送中断时间超过30min或遇压送困难时,混凝土泵应做间隔推动,每4~5min进行4个行程的反转,以防止混凝土离析或堵塞。(8) 为了保证搅拌的混凝土质量,防止泵管堵塞,喂料斗处必须设专人将大石块及杂物及时检出。2) 大体积混凝土浇筑混凝土浇筑采用“斜面分层,薄层浇筑、循序推进,一次到位”,振捣棒应在坡尖、坡中和坡顶分别布置,保证混凝土振捣密实,且不漏振。混凝土浇筑时要加强现场调度管理,确保已浇混凝土在初凝前被上层混凝土覆盖,不出现“冷缝”。3) 大体积混凝土振捣混凝土的振捣不仅可使混凝土密实,还可以消除混凝土内部的绝大多数气泡,因此合理有效的振捣措施可以部分的确保大体积混凝土“内实外光”的效果,在施工浇捣过程中应做好如下控制:(1) 混凝土振捣采用振动棒振捣,要做到“快插慢拔”,上下抽动,均匀振捣,插点要均匀排列,振动器插点要均匀排列,可采用“行列式”或“交错式”的顺序移动,见下图,但不能混用。插点间距为300~400mm ,插入到下层尚未初凝的混凝土中约50~100mm,振捣时应依次进行,不要跳跃式振捣,以防发生漏振。每一振点的振捣延续时间30秒,使混凝土表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。(2) 每台泵车进料量要及时反映到调度室,按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位,基本做到浇捣速度相同,齐头并进。大体积板施工时,为使混凝土振捣密实,每台混凝土泵出料口配备4台振捣棒,3台工作,分三道布置。第一道布置在出料点,使混凝土形成自然流淌坡度,第二道布置在坡脚处,确保混凝土下部密实,第三道布置在斜面中部,在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度, (3) 二次振捣是解决混凝土在施工过程中沉缩裂缝的最好方法和必由之路,在混凝土初凝前进行第二次振捣,二次振捣间歇时间为40-60分钟,在加有缓凝剂的混凝土中可适当延长,控制在1.5~2.5h范围内,但同时应防止过振、振动器触碰模板等不利现象。(4) 混凝土浇筑振捣过程中应避免振动棒碰到钢筋、模板、预埋件。在整个浇筑过程中要随时检查钢筋保护层厚度及预埋件位置。4) 大体积混凝土的表面水泥浆较厚,应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高拍板压实,长刮尺刮平;其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平;最后,终凝前用木抹子拍抹压实、整平,以闭合混凝土收缩裂缝。6 大体积混凝土养护为了保证新浇筑混凝土有适宜的硬化条件,防止在早期由于干缩而产生裂缝,大体积混凝土浇筑完毕后,应在混凝土二次抹压完毕后及时加以覆盖、保湿。底板及大体积混凝土柱养护时间为≥14d。7 混凝土的测温及温度控制1) 测温系统的选择本工程大体积混凝土测温采用JDC-2型接触式热电偶电子测温仪,其测温精度为±0.5℃,它是通过预埋固定在混凝土内的测温导线,导线一头伸出混凝土结构外侧,再通过配套的显示仪表读测数据。2) 测温点布置为了全面反映、了解大体积混凝温度场的变化情况,应根据结构物的具体情况埋设测温传感器,测温点的位置必须具有代表性,在底板厚度方向上布置上、中、下三点,柱的测温点则布置在柱表及中心位置,测温点距边距混凝土皮表面距离取为100㎜。根据本工程底板以后浇带划分的各段结构形式有所不同。(1) 测温点布置位置每段靠近后浇带或板厚变化处厚板边缘部位1m左右设置1个测温点,每段中部均匀分布2个,每个测温分别在底板厚度方向上布置上、中、下三点,深度根据板具体厚度布设。(2) 测温传感器的预埋及保护浇筑混凝土前,将传感器按照既定位置固定在相应位置的马凳上,绑扎牢固,并与钢筋做好隔热处理(二者间垫塑料垫块)。测温线插头露出混凝土表面30~40cm,用塑料袋包裹密封好,以免污染破坏。测温时将测温插头插入电子测温仪插座中读取数据即可。测温传感器一定要固定牢固,避免混凝土振捣时碰触。(3) 大体积混凝土的测温 大体积混凝土所测温度值应包括:大气温度、混凝土表面温度(混凝土表面下方100mm处温度)、混凝土内部温度,对于大体积混凝土独立基础及底板还要测量大体积混凝土的底部温度。 在砼温度上升阶段(即前五天)每2~4h测一次,五天之后每8h测一次,同时应测大气温度。 所有测温孔均应编号,进行砼内部不同深度和表面温度的测量。 测温工作应由经过培训、责任心强的专人进行。 测温记录,应交技术负责人阅签,并作为对砼施工和质量的控制依据。8 大体积混凝土施工技术措施1) 大体积混凝土产生裂缝的原因:(1) 水泥水化热引起的温度应力和温度变形是大体积混凝土产生裂缝的主要原因,防止混凝土出现裂缝的关键就是控制混凝土内部与表面的温差。(2) 内外约束条件的影响;混凝土中心产生压应力,在表面产生拉应力,当拉应力超过混凝土的抗拉强度值和钢筋的约束作用时,同样会产生裂缝。(3) 外界气温变化的影响;气温变化会增加外层混凝土与混凝土内部的温度的温度梯度,造成温差和温度应力,使大体积混凝土出现裂缝。故控制混凝土表面温度与外界气温温差,也是防止裂缝的重要一环。(4) 混凝土的收缩变形,包括塑性收缩变形、体积变形、干燥收缩等。2) 减少大体积混凝土水化热的措施:(1) 充分利用混凝土的后期强度,减少每立方米混凝土中水泥量。(2) 使用粗骨料,尽量选用粒径较大、级配良好的粗细骨料;控制砂石含泥量;掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂,改善和易性、降低水灰比,以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。(3) 在拌合混凝土时,还可掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥,使混凝土得到补偿收缩,减少混凝土的温度应力。3) 控制大体积混凝土温差的措施(1) 在混凝土入模时,采取措施改善和加强模内的通风,加速模内热量的散发。(2) 选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土。(3) 混凝土浇筑后,做好混凝土的保温保湿养护,缓缓降温,充分发挥徐变特性;减低温度应力,夏季注意避免曝晒,注意保湿,温度较低时采取措施保温覆盖,以免发生急剧的温度梯度发生。(4) 采取长时间的养护,规定合理的拆模时间,延缓降温时间和速度,充分发挥混凝土的“应力松驰效应”。(5) 加强测温和温度监测与管理,实行信息化控制,随时控制混凝土内的温度变化,内外温差控制在25℃以内,及时调整保温及养护措施,使混凝土的温度梯度和湿度不至过大,以有效控制有害裂缝的出现。(6) 合理安排施工程序,控制混凝土浇筑过程中均匀上升,避免混凝土拌合物堆积过大。5.6.4 混凝土的养护 本工程梁板大跨度、超长大面积,为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度,控制混凝土产生收缩裂缝,必须做好混凝土的养护工作。1、养护时间不小于14d。2、设专门的养护班组,二十四小时有人值班。3、水平梁板采用覆盖麻袋浇水养护,并应在混凝土浇筑完毕后12h左右进行。浇水次数应根据能保证砼处于湿润的状态来决定。4、对于竖向构件采用包裹塑料薄膜。5.6.5 混凝土施工质量控制1、混凝土试块留置1) 每一施工段的每一施工层,不同强度等级的混凝土每100m3(一次性浇筑超过1000 m3每200 m3一组)取样不得少于一组抗压试块。并留置结构实体同条件养护试块及拆模用同条件试块。2) 抗渗试块的留置:浇筑量为500 m3,应留两组抗渗试块,每增加250-500m3留两组。其中一组标养,另一组同条件下养护。2、混凝土的质量检查标准见表5.6-2。表5.6-2 混凝土工程质量检验标准一览表检 测 项 目允许偏差(mm)校准内控轴线位置基础1512柱梁85墙53垂直度层间≤5m85>5m108全高H/1000且≤30标高层高±10±8全高±30截面尺寸+8/-5+5/-3表面平整(2m长度上)85预埋设施中心线位置预埋件108预埋管53预留洞中心线位置1512电梯井井筒长、宽对空位空中心线+25/0+20/0井筒全高垂直度H/1000且≤305.7 砌体工程施工方案本工程砌体结构主要采用煤矸石烧结砖(地下室)和加气混凝土砌块;内隔墙为200厚加气混凝土砌块墙(局部100厚)。煤矸石烧结砖强度MU15,加气混凝土砌块强度A3.5,基础选用M7.5水泥砂浆,地上砌体结构选用M5.0混合砂浆。5.7.1 施工组织与流程本工程砌体工程施工时,按照混凝土结构的施工顺序,当主楼施工至8层时安装施工电梯,立即插入砌体施工,各楼层砌筑至梁板底附近时暂停施工,待上部砌体全部完成后,最后再由上而下逐层塞紧。砌体施工时砌块材料堆放在建筑物周围,砌筑砂浆采用袋装预拌砂浆,放置在现场库房内,砌块和砂浆等材料机具运输采用物料提升机及施工电梯运输到各楼层,然后人工用小推车分配到各工作面。5.7.2 施工工艺及方法放线→立皮数杆→基层表面清理、湿润→排列砌块→拉线→砌筑 →预留洞→质量验收1 放线:填充墙砌筑前,应在楼面上定出轴线位置,在柱上标出标高线。2 立皮数杆:在各转角处设立皮数杆,皮数杆间距不得超过15m。皮数杆上应注明门窗洞口、木砖、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。皮数杆应垂直、牢固、标高一致。 3 排列加气混凝土砌块:第一皮砌筑时应试摆,按墙段实量尺寸和加气混凝土砌块规格尺寸进行排列摆块,不足整块的可锯截成需要尺寸,但不得小于砌块长度的1/3。 4 拉线:在皮数杆上相对加气块上边线之间拉准线,加气块以准线砌筑。5 砂浆拌制:砂浆拌制宜采用机械搅拌,搅拌加料顺序和时间:先加预拌砂浆,再加水湿拌。总的搅拌时间不得少于3min。砂浆应随拌随用,放置时间不能超过产品说明书要求。 6 砌筑: 1) 砌筑前,在蒸压加气混凝土砌块的砌筑面上应适量喷水。2) 采取满铺满挤法砌筑,蒸压加气混凝土砌块上下皮砌块的竖向灰缝应相互错开,相互错开长度宜为300mm,并不小于200mm。如不能满足要求,应在水平灰缝设置2Ф6的拉结钢筋,拉结钢筋的长度应不小于1000mm。 3) 蒸压加气混凝土砌块墙的转角处,应使纵横墙的砌块相互搭接,隔皮砌块露端面。蒸压加气混凝土砌块墙的T字交接处,应使横墙砌块隔皮露端面,并坐中于纵墙砌块。 4) 每一楼层内的砌块墙体应连续砌完,不留接槎。如必须留槎时,应留成斜槎,或在门窗洞口侧边间断。5) 构造柱、圈梁、过梁等二次结构施工采用专用的定型钢质模板锁组模,避免在砌体上随意留设支模孔。墙体转角、不同厚度墙体交接处、1.5m以上洞口两侧、悬臂墙端部、墙长超过5m(结合门窗洞)应设置构造柱,截面为墙厚×200;纵筋4Φ12,箍筋Φ8@200,纵筋须在主体结构浇筑时预留。墙高超过4m时,应于门窗顶或墙中部设置圈梁,圈梁高120mm,纵筋4Φ12,箍筋Φ8@200,当圈梁兼做过梁时,尚应满足过梁要求。宽度超过300的洞口均设钢筋混凝土过梁,按结构说明选用。6) 加气混凝土砌块墙每天砌筑高度不宜超过1.5m。墙身砌体高度超过地坪1.2m以上时,搭设脚手架。在一层以上或高度超过4m时,采用里脚手架需挂设安全网,采用外脚手架设护身栏杆和挡脚板后砌筑。7) 各主要设备用房按图纸中要求预留设备安装孔或设备进口,待设备就位后再用同种砌块封闭墙体。墙体在吊顶以上部分应在设备管道安装完成后再进行施工。5.7.3 砌体工程质量要求及技术措施1 基本要求使用的加气混凝土块及原材料的品种、强度等级(标号)必须符合设计要求。加气混凝土的质量应满足相关材料技术性能指标,有出厂合格证,并进行复试。做好砌筑工程材料检验及砌筑砂浆试块的留置。砂浆的品种、强度必须符合设计要求,砌体砂浆必须饱满密实。转角处必须同时砌筑,交接处不能同时砌筑时必须留斜槎。拉结筋(或拉结带)留设间距、位置、长度符合设计要求;留置位置、间距偏差不得超过一皮砌块。2 框架结构填充墙防裂措施1) 填充墙顶部应在墙体完成14天后采用细石混凝土进行塞口塞实。2) 不同的墙体材料,在结合处设置钢板网。钢板网应设置在底层灰中部。3) 砌填充墙时,除按规定将立缝打满灰外,柱边砂浆缝宜及时勒缝,使其密实;门窗框与墙体的缝隙处理应作为一道工序,宜用加有麻刀灰的砂浆,自下而上分层将缝隙填嵌密实,采用塑钢或塑钢门窗时,应按设计要求填嵌保温密封材料。3 电气安装预埋管须进行预留预埋,当无法进行预埋时,也可进行剔槽埋设,剔槽时先用切割机进行切割边槽,再人工剔槽,埋设预留管后用微膨胀砂浆塞槽处理,严禁横向剔槽。4 施工质量标准见下表表5.7-1 砌体一般尺寸允许偏差项次项 目允许偏差(mm)检验方法抽检数量1基础顶面和墙砌体顶面标高±15用水准仪和尺检查不应少于5处2表面平整度清水墙、柱5用2m靠尺和楔形塞尺检查有代表性自然间10%,但不应少于3间,每间不应少于2处混水墙、柱83门窗洞口高、宽(后塞口)±5用尺检查检验批洞口的10%,且不应少于5处4外墙上下窗口偏移20以底层窗口为准,用经纬仪或吊线检查检验批的10%,且不应少于5处5水平灰缝平直度清水墙7拉10m线和尺检查有代表性自然间10%,但不应少于3间,每间不应少于2处5.7.4 施工注意事项1 填充墙砌体的施工应待承重结构检验批验收合格后进行。2 进场砌块应在表面覆盖耐用的防水材料,砌筑时才能掀开搬运。现场的砌块应该离地存储,防止风雨侵蚀。存储和搬运时要防止砌块受到污染、吸潮或者损坏。所有的混凝土砌块均应成堆放置。3 砌筑时,蒸压加气混凝土砌块的产品龄期不应小于28d。4 必须用专用的无齿锯来切割砌体,不得用斧剁来破砖。5 混凝土与砌块以及砌块之间的接触面应该打磨粗糙,不能带有灰膏、尘土、泥、油渍、蜡、水泥皮等异物。6 钢筋和铁丝上不能带有尘土、污泥、油渍以及铁屑等异物,以避免其影响钢筋与水泥混凝土的粘结力。7 灰浆混合好之后应该在说明书规定时间内使用完。已经成型的灰浆、或者已经受到污染或者掉落在地上、脚架上的灰浆不能再使用。 8 墙体的砌筑应该上下垂直并且水平,误差范围满足施工规范中的要求。在停止及重新开始工作时,需留梯形施工缝。 9 砌块上面不能带有裂缝等可能影响砌筑工作或者强度的缺陷。10 蒸压加气混凝土砌块吸水率较大,应在砌筑当天对砌块砌筑面喷水湿润,相对含水率控制在40%-50%11 灰浆的接缝应该平直而且厚度均匀,水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度宜为15mm。12 砌筑砖块的时候应该施以一定的压力,确保接缝处完全接合。 13 砌筑后松动的砖块应该拆除,然后用新的砖块更换。5.8 屋面工程施工方案5.8.1 屋面工程概述1 屋面工程概况根据图纸设计,本工程屋面设计分为上人屋面、非上人屋面、绿化平屋面三种。上人屋面结构标高为96.6m,非上人屋面结构标高为102.4m,地下车库顶板局部为绿化屋面。2 上人保温屋面做法1)40厚C20细石混凝土抹平压光6×6m分格,内配∅4双向间距150钢筋网,缝上铺防水卷材,宽200;2)干铺玻纤布一道;3)1.2+1.2厚合成高分子防水卷材;4)刷基层处理剂一道;5)20厚1:3水泥砂浆找平层;6)50厚XPS保温板(B1级),女儿墙内侧500宽为HT板;7)20厚1:3水泥砂浆找平层;8)SL发泡混凝土找坡2%,最薄处40厚。9)120厚钢筋混凝土楼板3 不上人保温屋面:1)40厚C20细石混凝土抹平压光6×6m分格,内配∅4双向间距150钢筋网,缝上铺防水卷材,宽200;2)干铺玻纤布一道;3)1.5厚合成高分子防水涂膜;4)刷基层处理剂一道;5)20厚1:3水泥砂浆找平层;6)50厚XPS保温板(B1级);7)钢筋混凝土楼板8)20厚1:3水泥砂浆找平层;9)30厚玻化微珠保温层,压入耐碱网格布一道;10)顶棚腻子,涂料4 绿化屋面1) 覆绿化种植土;2) 土工布过滤层;3) 20高塑料排水板(凸点向上);4) 70厚C20细石混凝土保护层,三级6间距200双向钢筋网(6×6分格,缝宽20,密封胶嵌缝); 5) 1.2+1.2自黏式高分子防水卷材(外侧耐根穿刺)6)20厚1:3水泥砂浆找平层;7)SL发泡混凝土找坡0.5%,最薄处40。8)钢筋混凝土屋面板(P8)。5.8.2 屋面工程施工方案1 施工流程基层清理、弹控制线→找坡层施工→找平层施工,细部构造,放置排气设施→保温层施工→防水层施工,节点做法→保护层施工→面层施工2 屋面工程主要材料要求保温块材应有出厂合格证,根据设计要求选用厚度、规格尺寸。密度、导热系数、强度应符合设计及规范要求。防水材料品种、技术性能必须符合设计及施工规范要求,产品有合格证及施工操作说明书,进场材料按规定要求做复试。3 作业条件结构施工完毕并经验收,基层清理干净。出屋面的烟风道、雨水口、透气孔、强弱电管线的根部位用细石混凝土塞密实。板块保温材料的运输、存放注意防潮、防止破损。4 施工要点1) 认真核对屋面作法图中的分水线、集水线、雨水斗及雨水口位置;弹出水平标高控制线,上人屋面部分为1000线,非上人屋面部分为500线;由水电专业配合,按屋面图分别弹放分水线、集水线,并注明流水方向;分别计算出各关键点的找坡厚度标高,由施工技术人员给出统一标高。2) 雨水口、雨水斗的安装:本工程屋面采用有组织排水,为内排水。按照原设计图纸上给定的雨水斗的位置,检查在结构施工时留下的洞口位置,在安装前,需将洞口边缘的砼剔凿干净,露出砼中的钢筋,并找好雨水斗位置,核对标高,用2φ12钢筋架固,支好底托,并将钢筋与砼中的钢筋点焊上。3) 落水管安装:本工程雨水管采用镀锌无缝钢管,安装顺序为由上往下,根据雨水管每节长度,预量出固定卡位置,间距为1200mm,设在下面一节管的上端,不得钉入木塞固定和固定在木塞上。雨水管安装后加强保护,最后检查完后落架子。4) 保温层施工:在进行保温层施工前,将结构面层施工留下的杂物,灰尘清理干净;对出顶层的雨水斗、雨水口、透气管、落水管等管道和风机、卫星天线基础进行处理,经检查合格后方可进行保温层铺设;铺设时,基层平整度不能满足要求的局部采用干硬性砂浆做垫层,要求保温块铺设平整、稳固、拼缝严密;保温块在铺贴过程中,雨水斗和雨水口位置处,留置一块整块,再进行局部处理,对于周圈不合模数部分,采用碎屑加水泥砂浆填充。5) 找坡层:将屋面上的各突出建筑物表面的杂物,灰尘清理干净,将各出风口的风篦子,百叶,门洞下口安装完毕;确定找坡最低点处;各部位找坡层最低点标高为保温层向上反30mm,并且和雨水口标高向下反20mm相校核;根据屋面排水各控制点相对标高图做灰饼、定点;当各种准备工作完毕后,由水,电,土建办理联检单,再进行大面积的找坡材料铺设,铺设时以已经施工的雨水口和各个灰饼点为控制点,屋面排水坡度为2%。6) 水泥砂浆找平层施工:找坡层施工通过验收后进行找平层施工,将找坡层上面的松散杂物清理干净,对突出保温层以上的管道,基座及各种出屋面的结构处理好,在找平层施工时,该部分及所有阴阳角等有损伤防水层的各种突出物,需作局部抹灰,抹成圆弧状;在进行找平层施工时,拉线找齐,以女儿墙处的标高作为依据,并检查在找坡时的坡度是否满足图纸设计要求;找平层采用水泥砂浆,厚度20mm。 7) 防水层施工:基层必须牢固,干燥(含水率小于9%),经检验合格后方可进行下道工序,将找平层表面清理干净,保证表面的光滑,不得留有浮尘,杂物等。基层处理剂采用滚刷涂刷于基层表面,经过4小时后,开始铺贴卷材;进场的卷材必须有质量证明文件,经取样试验合格后,再进行铺设工作;在设备基础、女儿墙、反梁阴阳角、出气管根等部位先做附加层,附加层用两层卷材按照加固处的形状仔细粘贴紧密,由三个表面构成的角,应先在角部铺一层卷材附加层加固,然后铺贴两层卷材附加层宽度每边不小于250mm。铺贴卷材时,先将卷材摊开在平整、干净的基层上,用长把滚刷蘸胶均匀涂刷在卷材表面,在卷材接头部位应空出10cm不涂胶,刷胶厚度要均匀,不得有漏底或凝底或凝聚块存在。当粘结剂干燥后接触不粘用后即可进行卷材的铺贴。铺贴时从流水坡度的下坡开始,先远后近的顺序进行,使卷材长向与流水坡度垂直,搭接顺流水方向。将已涂好胶预先卷好的卷材沿弹好的标准线向另一端铺贴。操作时卷材不要拉的太紧,每隔1m左右向标准线靠贴一下,依次顺序对准线边铺贴。或将已涂好的卷材向后铺贴。铺贴卷材时要减少阴阳角的接头。铺贴平面与立面相连接的卷材,应由下向上进行,使卷材紧贴阴阳角,不得有空鼓或粘贴不牢等现象。每铺完一张卷材应立即用干净的长把滚刷从卷材的一端开始在卷材的横方向顺序用力滚压一遍,以便将空气彻底排出。卷材封边采用专用的热熔设备进行接合,先将卷材边放置整齐后,从一端开始熔合。操作时用手一边压合一边排出空气,施工完毕后用聚氨酯缝膏封闭。8) 防水保护层:防水层闭水试验合格后方可进行。在抹砂浆前,先用加建筑胶的水泥砂浆薄刮一道,以确保砂浆层和防水层的粘结;防水保护层采用1:2.5水泥砂浆,厚度为20mm;分格缝下口宽度为20mm,上口宽度为30mm,施工时采用梯形木条将保护层断开,待保护层砂浆达到一定强度后,将木条取出,缝隙清理干净,用沥青油膏填满,分格缝间距布置6000mm×6000mm。9) 屋面混凝土面层:必须严格保证钢筋网片间距及位置准确,钢筋网片保护层应偏上,但保护层不低于10mm,钢筋在分格缝处需断开,绑扎的搭接接头不小于2
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