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企业地风险分级管控体系实施指南.doc

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企业 风险 分级 体系 实施 指南
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#**********有限公司安全风险分级管控体系实施指南编制:审核:批准:2016年8月目 录1、适用范围12、编制依据13、总体要求、目标与原则14、职责分工25、术语和定义36、风险点识别方法57、风险评价方法58、风险控制措施策划59、风险分级管控考核方法510、风险点识别及分级管控记录使用要求6附件A 风险点分类标准7附件B  作业条件风险程度评价(MES)15附件C 作业风险分析方法(风险矩阵)18附件D  风险分级管控程序框图21附件E  风险分级管控建设过程记录信息22#*1、适用范围本实施指南适用于*********有限公司范围内的风险识别、评价、分级、管控。2、编制依据《中华人民共和国安全生产法》《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定(修改稿)》(山东省人民政府令2016年第303号)《山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》鲁政办字(2016)36号临沂市安全生产委员办公室印发《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案的通知》临安发〔2016〕24号其他安全生产相关法规、标准、相关政策以及中泰安全生产管理制度等规定要求。3、总体要求、目标与原则根据上级政府主管部门的指示要求,结合中泰自身实际情况,经公司领导同意,着手建立安全风险分级管控体系建设。3.1 总体要求按照“全员参与,领导负责,职责明确,落实到位”的原则进行安全风险分级管控体系建设。各部门在安全科的组织下按照《风险分级管控体系实施指南》建议编制大纲要求,结合各部门、车间实际情况,严格落实,做到“全员、全过程、全方位、全天侯”的风险管控模式。3.2 工作目标自本指南发布之日起,至2016年9月份完成公司安全风险分级管控体系建设工作,同时,每三年开展一次风险分级工作,并通过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故的发生,保障员工生命财产安全。3.3 基本原则坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进、全面实施、持续改进”的基本原则,充分发挥各部门专业技术人员的主导作用,全面落实企业主体责任。4、职责分工公司安全科是中泰风险分级管控体系建设的领导部门,具体负责公司安全风险分级管控体系建设组织领导和统筹协调,支持宣传推广公司安全风险分级管控体系建设,确保实现“全员、全过程、全方位、全天侯”的风险管控。公司安全风险分级体系建设办公室设在安全科:主任:殷*纪副主任:邰*和成员:王*莹 张*玉 张*平 王*艳 王*稳 主任职责:负责安排安全风险分级管控体系建设的具体工作,安排办公室成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作,负责考核各责任人责任落实情况。副主任职责:具体负责《*********有限公司安全风险分级管控体系实施指南》的编制,负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导,完成公司安全风险分级管控体系文件编制,对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。组员职责:具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作,完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价,对评价结果负责。其他部门:按照“分级管理、分线负责”、“管业务必须管安全”的原则,公司各部门、车间人员积极按照公司部署,完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价,对评价结果负责。5、术语和定义5.1 风险发生危险事件或危害暴露的可能性,与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。(GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》)。风险(R)=可能性(L)×后果(C)。5.2 危险源可能导致人员伤害和(或)健康损害的根源、状态或行为,或它们的组合。(GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》)。危险源的构成:—根源:具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等。—行为:决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。—状态:包括物的状态和作业环境的状态。风险是危险源的属性,危险源是风险的载体。5.3 风险点通常指风险存在的部位,又称危险源。5.4 风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。(GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》)5.5 风险评估、评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。(GB/T28001-2011 《职业健康安全管理体系要求》)5.6 风险分级采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价,对评价结果进行划分等级。(根据有关文件及标准,我省风险定为“红、橙、黄、蓝(深蓝、浅蓝)”四级。)浅蓝色风险\5级风险:稍有危险,需要注意(或可忽略的)。员工应引起注意。深蓝色风险\4级风险:轻度(一般)危险,可以接受(或可容许的)。车间、科室应引起关注,负责4级危害因素的控制管理,所属工段、班组具体落实;不需要另外的控制措施,应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施,需要监视来确保控制措施得以维持现状,保留记录。黄色风险\3级风险:中度(显著)危险,需要控制整改。公司、部室(车间上级单位)应引起关注,负责3级危害因素的控制管理,所属车间、科室具体落实;应制定管理制度、规定进行控制,努力降低风险,应仔细测定并限定预防成本,在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合,必须进一步进行评价,确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。橙色风险\2级风险:高度危险(重大风险),必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理,具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时,应采取应急措施,并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理,直至风险降低后才能开始工作。红色风险\1级风险:不可容许的(巨大风险),极其危险,必须立即整改,不能继续作业。只有当风险已降低时,才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险,就必须禁止工作,立即采取隐患治理措施。5.7 风险管控根据风险评估结果及经营运行情况等,确定不可接受的风险,制定并落实控制措施,将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时应考虑:①可行性;②安全性;③可靠性;应包括:①工程技术措施;②管理措施;③培训教育措施;④个体防护措施。5.8 风险信息是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。5.9 重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果,或者二者的结合的风险。5.10 重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品,且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个(套)生产装置、设施或场所,或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个(套)生产装置、设施或场所。 6、风险点识别方法6.1 风险点识别范围的划分要求风险点识别范围以部门为单位组织,以生产、作业、办公区域或现场进行划分,生产单位分为硫化车间、压胶车间,识别范围包括办公场所;管理部室分为采购部(各库房、办公室)、技术中心(产品化验室、办公室)、财务部,均覆盖所有办公室、作业区及办公车辆。其中生产单位将每个工段按照作业区域或者作业步骤等不同进行进一步划分,确保风险点识别全覆盖。(具体参考危险点分级表)6.2 风险点识别方法以安全检查表法(SCL)对生产现场及其它区域的物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别;以作业危害分析法(JHA)并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。7、风险评价方法风险评价方法的选用参见“附件B”。 企业应经过研究论证确定适用的风险评价方法,从方便推广和使用角度,建议采用作业条件危险性分析(MES)或者风险矩阵法(L〃S)进行风险大小的判定。考虑指南的普遍适用性,本次采用风险矩阵法(L〃S)进行风险评价。8、风险控制措施策划对4个级别的风险实施多种措施控制:A\级红色风险,B\级橙色风险,C\级黄色风险,D\级蓝色风险。企业应依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。9、风险分级管控考核方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果,公司对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。激励考核办法另行公布。10、风险点识别及分级管控记录使用要求中泰安全风险分级管控体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格详见附件。每个记录表格都按照指南附件规范填写,各项记录保存不低于三年。风险分级工作完成后,各部门按照办公室统一要求在各有关岗位公布本部门的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施。附件附件A  风险点分类标准附件B  作业条件风险程度评价方法——MES法附件C  作业风险分析方法(风险矩阵)附件D  风险分级管控程序框图附件E 风险分级管控建设过程记录信息(1)作业岗位清单(2)岗位作业内容清单(含作业步骤)(3)风险点(危险源)辨识标准(或依据、风险点排查表)(4)风险点(危险源)辨识结果信息统计表(5)风险点(危险源)风险评价原始信息表(6)风险等级分布信息表附件A 风险点分类标准A.1 物的不安全状态A.1.1 装置、设备、工具、厂房等a) 设计不良——强度不够;——稳定性不好;——密封不良;——应力集中;——外型缺陷、外露运动件;——缺乏必要的连接装置;——构成的材料不合适;——其他。b) 防护不良——没有安全防护装置或不完善;——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分;——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良;——没有指定使用或禁止使用某用品、用具;——其他。c) 维修不良——废旧、疲劳、过期而不更新;——出故障未处理;——平时维护不善;——其他。A1.2 物料a) 物理性——高温物(固体、气体、液体);——低温物(固体、气体、液体);——粉尘与气溶胶;——运动物。b) 化学性——易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质);——自燃性物质;——有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质);——腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质);——其他化学性危险因素。 c) 生物性 ——致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物);——传染病媒介物;——致害动物;A.1.3 有害噪声的产生(机械性、液体流动性、电磁性)A.1.4 有害振动的产生(机械性、液体流动性、电磁性)A.1.5 有害电磁辐射的产生——电离辐射(X射线、γ离子、β离子、高能电子束等);——非电离辐射(超高压电场、此外线等)。A.2 人的不安全行为A2.1 不按规定的方法——没有用规定的方法使用机械、装置等;——使用有毛病的机械、工具、用具等;——选择机械、装置、工具、用具等有误;——离开运转着的机械、装置等;——机械运转超速;——送料或加料过快;——机动车超速;——机动车违章驾驶;——其他。A.2.2 不采取安全措施——不防止意外风险;——不防止机械装置突然开动;——没有信号就开车;——没有信号就移动或放开物体;——其他。A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节——对运转中的机械装置等;——对带电设备;——对加压容器;——对加热物;——对装有危险物;——其他。A.2.4 使安全防护装置失效——拆掉、移走安全装置;——使安全装置不起作用;——安全装置调整错误;——去掉其他防护物。A.2.5 制造危险状态—— 货物过载;——组装中混有危险物;——把规定的东西换成不安全物;——临时使用不安全设施;——其他。A.2.6 使用保护用具的缺陷——不使用保护用具;——不穿安全服装;——保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7 不安全放置——使机械装置在不安全状态下放置;——车辆、物料运输设备的不安全放置;——物料、工具、垃圾等的不安全放置;——其他。A.2.8 接近危险场所——接近或接触运转中的机械、装置;——接触吊货、接近货物下面;——进入危险有害场所;——上或接触易倒塌的物体;——攀、坐不安全场所;——其他。A.2.9 某些不安全行为——用手代替工具;——没有确定安全就进行下一个动作;——从中间、底下抽取货物;——扔代替用手递;——飞降、飞乘;——不必要的奔跑;——作弄人、恶作剧;——其他。A.2.10 误动作——货物拿得过多;——拿物体的方法有误;——推、拉物体的方法不对;——其他。A.2.11 其他不安全行动A.3 作业环境的缺陷A.3.1 作业场所——没有确保通路;——工作场所间隔不足;——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷;——物体放置的位置不当;——物体堆积方式不当;——对意外的摆动防范不够;——信号缺陷(没有或不当);——标志缺陷(没有或不当)。A.3.2 环境因素——采光不良或有害光照;——通风不良或缺氧;——温度过高或过低;——压力过高或过低;——湿度不当;——给排水不良;——外部噪声;——自然危险源(风、雨、雷、电、野兽、地形等)A.4 安全健康管理的缺陷A..4.1 安全生产保障a) 安全生产条件不具备;b) 没有安全管理机构或人员;c) 安全生产投入不足;d) 违反法规、标准。A.4.2 危险评价与控制a) 未充分识别生产活动中的隐患(包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患);b) 未正确评价生产活动中的危险(包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险);c) 对重要危险的控制措施不当。A.4.3 作用与职责a) 职责划分不清;b) 职责分配相矛盾;c) 授权不清或不妥;d) 报告关系不明确或不正确。A.4.4 培训与指导a) 没有提供必要的培训(包括针对变化的培训);b) 培训计划设计有缺陷;c) 培训目的或目标不明确;d) 培训方法有缺陷(包括培训设备);e) 知识更新和再培训不够;f) 缺乏技术指导。A.4.5 人员管理与工作安排a) 人员选择不当——无相应资质,技术水平不够;——生理、体力有问题;——心理、精神有问题。b) 安全行为受责备,不安全行为被奖励;c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施;d) 工作安排不合理——没有安排或缺乏合适人选;——人力不足;——生产任务过重,劳动时间过长。e) 未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6 安全生产规章制度和操作规程a) 没有安全生产规章制度和操作规程;b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷(技术性错误,自相矛盾,混乱含糊,覆盖不全,不实际等);c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7 设备和工具a) 选择不当,或关于设备的标准不适当;b) 未验收或验收不当;c) 保养不当(保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当);d) 维修不当(信息传达,计划安排,部件检查、拆卸、更换等不当);e) 过度磨损(因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成);f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥;g) 无设备档案或不完全。A.4.8 物料(含零部件)a) 运输方式或运输线路不妥;b) 保管、储存的缺陷(包括存放超期);c) 包装的缺陷;d) 未能正确识别危险物品;e) 使用不当,或废弃物料处置不当;f) 缺乏关于安全卫生的资料(如MSDS)或资料使用不当。A.4.9 设计a) 工艺、技术设计不当——所采用的标准、规范或设计思路不当;——设计输入不当(不正确,陈旧,不可用);——设计输出不当(不正确,不明确,不一致)——无独立的设计评估。b) 设备设计不当,未考虑安全卫生问题;c) 作业场所设计不当(定置管理,物料堆放,安全通道,准入制度,照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等);d) 设计不符合人机工效学要求。A.4.10 应急准备与响应a) 未制订必要的应急响应程序或预案;b) 未进行必要的应急培训和演习;c) 应急设施或物资不足;d) 应急预案有缺陷,未评审和修改。A.4.11 相关方管理a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审;b) 对承包商的管理——雇用了未经审核批准的承包商;——无工程监管或监管不力。c) 对供应商的管理——收货项目与订购项目不符;(给供应商的产品标准不正确,订购书上资料有误,对可修改订单不能完全控制,对供应商擅自更换替代品失察等造成)——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥;d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A.4.12 监控机制a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷;b) 安全检查记录的缺陷(记录格式、数据填写、保存等方面);c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷;d) 整改措施未落实,未追踪验证;e) 未进行审核或管理评审,或开展不力;f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。A.4.13 沟通与协商a) 内部信息沟通不畅(同事、班组、职能部门、上下级之间);b) 与相关方之间信息沟通不畅(设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等);(上两条的“信息”包括:法规、标准,规章制度和操作规程,危险控制和应急措施,事故、不符合及整改,审核或管理评审的结果等。)c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位;d) 通讯方法和手段有缺陷;e) 员工权益保护未得到充分重视,全员参与机制缺乏。附件B  作业条件风险程度评价(MES)B.1 风险的定义指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示,然后用两者的乘积反映风险程度R的大小,即R=LS。B.2 事故发生的可能性L人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害(危险状态)的频繁程度E1;单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害(危险状态)出现的频次E2。当用概率来表示事故发生的可能性大小(L)时,绝对不可能发生的事故概率为0;而必然发生的事故概率为1。然而,从系统安全角度考虑,绝对不发生事故是不可能的,所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1,而必然要发生的事故的分数定为10,介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值,如表B.1表B.1 事故发生的可能性(L)分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可能性10完全可能预料0.5很不可能,可能设想6相当可能0.2极不可能3可能,但不经常0.1实际不可能1可能性小,完全意外B.2.1  控制措施的状态M对于特定危害引起特定事故(这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义,如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等;也包含“程度”的含义,如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等)而言,无控制措施时发生的可能性较大,有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小,有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值见表B.2。表B.2 控制措施的状态(M)分数值控制措施的状态5无控制措施3有减轻后果的应急措施,如警报系统、个体防护用品1有预防措施,如机器防护装置等,但须保证有效B.2.3 人体暴露或危险状态出现的频繁程度E 人体暴露于危险状态的频繁程度越大,发生伤害事故的可能性越大;危险状态出现的频次越高,发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表B.3。表B.3 人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次(E)分数值E1(人身伤害和职业相关病症): 人体暴露于危险状态的频繁程度E2(财产损失和环境污染): 危险状态出现的频次10连续暴露连续出现6每天工作时间内暴露每天工作时间内出现3每周一次或偶然暴露每周一次或偶然出现2每月一次暴露每月一次出现1每年几次暴露每年几次出现0.5非常罕见地暴露非常罕见地出现注1:8小时不离工作岗位,算“连续暴露”;危险状态常存,算“常态”。 注2:8小时内暴露一至几次,算“每天工作时间暴露”;危险状态出现一至几次,算“每天工作时间出现”。B.3 事故的可能后果S表B.4表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。表B.4 事故的可能后果(S)分数值事故的可能后果伤害职业相关病症财产损失(元)环境影响10有多少人死亡>1千万有重大环境影响的不可控排放8有一人死亡或多人永久失能职业病(多人)100万-1000万有中等环境影响的不可控排放4永久失能(一人)职业病(一人)10万-100万有较轻环境影响的不可控排放2需医院治疗,缺工职业性多发病1万-10万有局部环境影响的可控排放1轻微,仅需急救职业因素引起的身体不适<1万无环境影响B.4 根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES 将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E(E1或E2)、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级,并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件,恰当选取M、E、S的值,根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表B.5。 表B.5  风险程度的分级R=MES风险程度(等级)>180一级90-150二级50-80三级20-48四级≤18五级注:风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时,从数学上讲,乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数,不影响不同乘积间的比值;也就是说,不影响风险程度的相对比值。因此,为简单起见,将系数取为1。附件C 作业风险分析方法(风险矩阵)作业风险分析方法(风险矩阵),英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害,并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性,二者相乘,得出所确定危害的风险。然后进行风险分级,根据不同级别的风险,采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为:R=L×S。 其中:R—代表风险值;L—代表发生伤害的可能性;S—代表发生伤害后果的严重程度。C.1   事故发生的可能性(L)取值表C.1  危害事件发生的可能性(L)赋值偏差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度(意识、技能、经验)控制措施(监控、联锁、报警、应急措施)5每次作业或每月发生无检查(作业)标准或不按标准检查(作业)无操作规程或从不执行操作规程不胜任(无上岗资格证、无任何培训、无操作技能)无任何监控措施或有措施从未投用;无应急措施。4每季度都有发生检查(作业)标准不全或很少按标准检查(作业)操作规程不全或很少执行操作规程不够胜任(有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差)有监控措施但不能满足控制要求,措施部分投用或有时投用;有应急措施但不完善或没演练。3每年都有发生发生变更后检查(作业)标准未及时修订或多数时候不按标准检查(作业)发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程一般胜任(有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足,曾多次出错)监控措施能满足控制要求,但经常被停用或发生变更后不能及时恢复;有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。2每年都有发生或曾经发生标准完善但偶尔不按标准检查、作业操作规程齐全但偶尔不执行胜任(有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好,但偶尔出错)监控措施能满足控制要求,但供电、联锁偶尔失电或误动作;有应急措施但每年只演练一次。1从未发生过标准完善、按标准进行检查、作业 操作规程齐全,严格执行并有记录高度胜任(有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富,技能、安全意识强)监控措施能满足控制要求,供电、联锁从未失电或误动作;有应急措施每年至少演练二次。C.2  事故发生的严重程度(S)取值对照表C.2从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值,取五项得分最高的分值作为其最终的S值。表C.2  危害事件发生的严重程度(S)等级人员伤害情况 财产损失、设备设施损坏法律法规符合性环境破坏声誉影响1一般无损伤一次事故直接经济损失在5000元以下完全符合基本无影响本岗位或作业点21至2人轻伤一次事故直接经济损失5000元及以上,1万元以下不符合公司规章制度要求设备、设施周围受影响没有造成公众影响3造成1至2人重伤3至6人轻伤一次事故直接经济损失在1万元及以上,10万元以下不符合事业部程序要求作业点范围内受影响引起省级媒体报道,一定范围内造成公众影响41至2人死亡3至6人重伤或严重职业病一次事故直接经济损失在10万元及以上,100万元以下潜在不符合法律法规要求造成作业区域内环境破坏引起国家主流媒体报道53人及以上死亡7人及以上重伤一次事故直接经济损失在100万元及以上违法造成周边环境破坏引起国际主流媒体报道C.3  风险矩阵确定了S和L值后,根据R=L×S计算出风险度R的值,依据表C.3的风险矩阵进行风险评价分级。(注:风险度 R值的界限值,以及L和S定义不是一成不变的,可依据具体情况加以修订,至少不能低于国家或地方法规要求。)根据R的值的大小将风险级别分为以下五级:R=L×S=17~25:关键风险(Ⅰ级),需要立即停止作业;R=L×S=13~16:重要风险(Ⅱ级),需要消减的风险;R=L×S=8~12:中度风险(Ⅲ级),需要特别控制的风险;R=L×S=4~7:低度风险(Ⅳ级),需要关注的风险;R=L×S=1~3:轻微风险(Ⅴ级),可接受或可容许风险。表C.3 风险矩阵(R) 严重性S可能性L123451123452246810336912154481216205510152025C.4 风险分级风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25不可容忍风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进行评估。立即15-16巨大风险采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序;定期检查、测量及评估。立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通。2年内治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查条件具备时整改<4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施,但需保存记录。附件D  风险分级管控程序框图风险分级管控程序框图附件E  风险分级管控建设过程记录信息表1:作业岗位清单*********有限公司作业岗位清单硫化车间序号区域/工段岗位名称主要任务备注123456压胶车间序号区域/工段岗位名称主要任务备注123456表2:岗位作业内容清单岗位作业内容清单硫化车间序号作业内容作业步骤作业目的备注123456压胶车间序号作业内容作业步骤作业目的备注123456表3:风险点(危险源)辨识标准(或依据、风险点排查表)*********有限公司风险点(危险源)辨识标准序号风险点类别风险点名称诱发事故类型备注123456表4:风险点(危险源)辨识结果信息统计表*********有限公司风险点(危险源)辨识结果信息统计表序号作业内容风险点可能诱发事故备注123456表5:风险点(危险源)风险评价原始信息表*********有限公司风险点(危险源)风险评价原始信息表序号作业内容作业步骤风险点风险评价备注LSRD123表6:风险等级分布信息表*********有限公司风险等级分布信息表 单位风险级别硫化车间压胶车间总计数量比例数量比例数量比例一级二级三级四级总计总 结根据上级政府主管部门的指示要求,结合*********有限公司实际情况,着手建立安全风险分级管控体系建设。按照“全员参与,领导负责,职责明确,落实到位”的原则进行安全风险分级管控体系在建设。各部门在安全生产部的组织下按照《风险分级管控体系实施指南》建议编制大纲要求,结合各部门实际情况,严格落实,做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控模式,全面落实企主体责任。通过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故发生,保障员工生产财产安全。安全风险分级体系建设管理成员签字: 主任签字:
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