• / 11
  • 下载费用:10 金币  

钣金加工普遍通用检验标准.doc

关 键 词:
加工 普遍 通用 检验 标准
资源描述:
\\苏州市华振机械电器有限公司钣金加工检验通用标准HZ-WI-006(A/0)1. 目的规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。2. 适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。3. 引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。4. 原材料检验标准4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。4.1.2材料外观:平整无锈迹斑痕,无开裂与变形。4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。4.2塑粉4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。4.3通用五金件、紧固件4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。5. 工序质量检验标准5.1冲裁检验标准l 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。l 图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外)均为R1.5。l 冲压加工所产生的毛刺,对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。l 毛刺:冲裁后毛刺高L≤5%t(t为板厚)。l 划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1。l 平面公差度要求见表一。附表一、平面度公差要求  表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30  ±0.3以下 大于30小于315  ±0.5以下 大于315小于1000  ±1.0以下 大于1000小于2000  ±1.5以下 大于2000小于3150  ±2.0以下5.2 折弯检验标准5.2.1 毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外,折弯内圆角为R1。5.2.2 压印:看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。【附表二:对角线公差要求】对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm) 300以下  ±0.3以下 大于300小于600  ±0.6以下 大于600小于900  ±0.9以下 大于900小于1200  ±1.2以下 大于1200小于1500  ±1.5以下 大于1500小于1800  ±1.8以下 大于1800小于2100  ±2.1以下 大于2100小于2400  ±2.4以下 大于2400小于2700  ±2.7以下5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。5.3 钣金加工件检验标准5.3.1 尺寸:尺寸按图纸要求检验,尺寸公差见表三。【附表三:尺寸公差要求】未注公差按GB-1804M5.3.2 压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,零部件加工完成后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直,压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。5.3.3 焊接5.3.3.1焊缝应牢固、均匀,不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。5.3.3.2 焊点要求:焊点长度8~12mm,两焊点之间的距离200±20mm,焊点位置要对称,上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求,按图纸执行。5.3.3.3点焊间距小于50mm,焊点直径小于φ5,焊点布置均匀, 焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%,且焊接后不能留有明显的焊疤。5.3.3.4焊接后,其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象,表面焊渣、飞溅物需清除干净。5.3.3.5 焊接后,零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷,内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力,防止工件变形。5.3.3.4焊接零件外表面应磨平,若为喷粉件、电镀件,焊后打磨粗糙度为Ra3.2~6.3,喷漆件为Ra6.3~12.5。5.4机柜整体检验标准5.4.1表面外观要求5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象,机柜六个主面的垂直度、直线度(不直度)采用对角线法测量。公差范围见表二。5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直,其垂直度采用对角线法测量,标准按表二。机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求:同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。门应开启灵活,在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉,不应有碰撞、刮漆现象。5.4.2 机柜稳定性要求机柜装配后必须有可靠的稳定性,不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法:使机柜倾斜10°,机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下,机柜不应有零、部件松脱现象,不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。5.4.3 机柜安全性要求机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺,对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面,在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑,导电性良好。5.5喷涂件外观检验标准5.5.1 喷涂前工件表面处理要求:需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好,装配顺利为合格。扭力测试标准为:螺纹规格M3M4M5M6M8M10扭力标准≥6kgf/cm≥12kgf/cm≥27kgf/cm≥49kgf/cm≥60kgf/cm≥100kgf/cm6. 电镀件外观检验标准6.1电镀处理部分配件采取热镀锌处理,电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。6.2电镀件外观检验验收标准光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。7. 丝印检验标准7.1颜色颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力,以反射光观看,看不清下面的色彩和结构为准,印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.17.2缺陷色斑,夹杂物,色斑的长度不大于1,不许聚集,两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰,字体不端正,拖墨,漏印,错位,重叠,少墨等不良现象。7.3附着力参照喷涂附着力检验方法8. 装配通用检验标准8.1装配通用要求8.1.1总要求装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。8.1.2机械装配的一般要求机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后,对活动零件应重新干燥和润滑,对非金属材料的部件,清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时,应采取相应的补救措施。 弹性零件(如弹簧、簧片、卡圈等)装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。有锁紧定位装置的零部件,在调整完毕后应锁定。锁定时,变化不应超过允许范围。对要求完全固定的结构应当装配牢固,不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件,不允许有裂纹或皱折。经氧化或氮化处理的钢制件,装配前应采取防锈措施。机械安装完毕后,不允许有残留金属屑及其它杂物。8.1.3对可拆卸连接的装配要求各可拆卸连接(螺钉、螺栓、销等)均应连接可靠,拆卸方便,无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面,末端突出部分不超过4扣;9. 包装要求:9.1必须牢固可靠,符合“三防”与长途运输要求;9.2其它按客户要求执行;9.3 随货文件齐全,符合国家及对方口岸要求。【表四: A级面外观标准】[表四:A级面外观标准]NO.缺陷种类规格值面积限度检查工具100以下100-300300以上1磨伤、擦伤、划伤长10,宽0.1以下123游标尺、点测规、线测规卷尺长10,宽0.15以下012长15,宽0.1以下001宽0.15以上0002异物0.3以下123游标尺点测规0.4以下0120.5以下0003凹凸φ0.3以下123游标尺点测规φ0.5以下012φ0.5以上0004黑色、白点、其它色点0.3以下123游标尺点测规0.4以下0120.4以上0005折痕长2,宽0.2以下234游标尺长4,宽0.2以下123长5以上012宽0.2以上0006毛边1.本体不超过0.1以上游标尺2.印刷部位应无此现象3.配合孔与手可触及部分不可有毛刺7色调除指定色板上下限外,不可参杂色与脱落目测8光泽按设计指定并不可有不均现象目测9油渍不可有10目视文字文字应鲜明可观,不可断缺(剥落限度为0.12以内)目测11耐热性温度60°C,2小时耐热实验不能起浮、龟裂、溶解、收缩目测NO.[B级面外观标准] 缺陷种类规格值面积限度检查工具100以下100-300300以上1磨伤、擦伤、划伤长10,宽0.1以下234游标尺、点测规、线测规卷尺长10,宽0.15以下123长20,宽0.1以下012宽0.15以上,0.25以下0122异物0.3以下234游标尺点测规0.4以下1230.4以上,0.8以下0123凹凸φ0.3以下234游标尺、点测规φ0.5以下123φ0.5以上,φ1以下0124黑色、白点、其它色点0.3以下234游标尺、点测规0.4以下1230.4以上,1以下0124黑色、白点、其它色点0.3以下234游标尺、点测规0.4以下1230.4以上,1以下0125折痕长2,宽0.2以下345游标尺长4,宽0.2以下234长5以上,20以下1235折痕长2,宽0.2以下345游标尺长4,宽0.2以下234长5以上,20以下123宽0.2以上,1.5以下1236毛边1.本体不超过0.1以上目测,游标卡尺2.印刷部位应无此现象3.配合孔与手可触及部分不可有毛刺7染色处理B级面外观标准应没有变色及不均现象,用白布擦拭微量色料附在白布上,不可有脱落目测8色调除指定色板上下限目测9色泽按设计指定目测10油渍不可有11目视文字文字应鲜明可观,不可断缺(剥落限度为0.12以内)目测四周文字倾斜度±0.75°色调应在上下限内文字位置及倾斜程度+0.2以内12耐热性温度60°C,2小时耐热实验不能起浮、龟裂、溶解、收缩目测【表六:C级面外观标准】NO.缺陷种类规格值面积限度检查工具100以下100-300300以上1磨伤、擦伤、划伤长20,宽0.1以下234游标尺、点测规、线测规、卷尺长20,宽0.15以下123长20以上宽0.1以下012宽0.15以上0122异物0.3以下234游标尺、点测规0.4以下1230.4以上 0123凹凸φ0.3以下234游标尺、点测规φ0.5以下123φ0.5以上0124黑色、白点、其它色点0.3以下234游标尺、点测规0.4以下1230.4以上0125折痕长2,宽0.2以下345长4,宽0.2以下234长5以上,20以下123宽0.2以上1236毛边1.只要不伤害手,就允许存在目测,游标卡尺2.印刷部位应无此现象3.配合孔与手可触及部分不可有毛刺7染色处理只要附着力达到要求,允许有杂色存在目测附:未注尺寸公差对照表:ISO2768-1(GB/T1804-92)表1线性尺寸的极限偏差数值mm公差 Limits in mm for nominal sizes in mm 符号描述0.5-33~66~3030~120120~400400 ~ 10001000~20002000~ 4000fFine 精密级±0.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3±0.5—mMedium 中等±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2cCoarse粗糙级±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3±4vvery coarse最粗—±0.5±1±1.5±2.5±4±6±8 For nominal sizes below 0,5 mm the limit measures are to be indicated directly at the nominal measure.表2倒角半径与倒角高度尺寸的极限偏差数值mm公差 Limits in mm for nominal sizes in mm符号描述0.5~33~66以上fFine精密级±0.2±0.5±1mMedium 中等cCoarse粗糙±0.4±1±2vvery coarse最粗 表3角度尺寸的极限偏差数值公差 Limits in mm for nominal sizes in mm 符号描述10以上10-5050-120120-400400以上fFine精密±10±0030′±0020′±0010′±005′mMedium中等cCoarse粗糙±1030′±10±0030′±0015′±0010′vvery coarse最粗±30±20±10±0030′±0020′编制: 审核: 批准: 日期:2012年10月10日
展开阅读全文
  语墨文库所有资源均是用户自行上传分享,仅供网友学习交流,未经上传用户书面授权,请勿作他用。
0条评论

还可以输入200字符

暂无评论,赶快抢占沙发吧。

关于本文
本文标题:钣金加工普遍通用检验标准.doc
链接地址:http://www.wenku38.com/p-145247.html

                                            站长QQ:1002732220      手机号:18710392703    


                                                          copyright@ 2008-2020 语墨网站版权所有

                                                             经营许可证编号:蜀ICP备18034126号

网站客服微信
收起
展开